Цветной металл не содержит железа или включает его малую долю. Именно такое сырье используется лучшими мастерами кузнечного искусства для изготовления оригинальных декоративных и функциональных элементов. Работать с составами – настоящее искусство, которое требует специальных инструментов, знаний и опыта. Для производства кованых украшений для интерьера используется лом цветных металлов (сплавы латуни и бронзы, алюминий и медь, платина, серебро и золото). Ковка таких металлов затруднена, поскольку их составы отличаются высокой степенью проводимости. Прогревают и обрабатывают материал при помощи газа.
Особенности ковки бронзы
Бронза используется для изготовления высокохудожественных предметов, работать с ней могут опытные мастера с незаурядным вкусом. Используется для работы металл с примесями кремния. Сплав из железа, алюминия и меди используется еще и для горячего проката, литья. При разогреве состав поменяет цвет с желтого на оранжевый, поэтому важно не перегреть его. Кузнец, зная особенности сплава, доведет массу до нужной температуры и только после этого начнет ее обработку.
Готовый металл достаточно жесткий, работать с ним непросто (он практически не гнется и не выпрямляется). А вот края кованого изделия остаются прочными и крепкими, поэтому из них можно делать тонкие спирали и завитки, которые будут ровными и гладкими.
Особенности ковки меди
С медью работать очень легко, поскольку металл имеет широкий диапазон рабочих температур. Используя для работы лом и отходы цветных металлов, мастер может изготовить большие детали. Медь – металл податливый, поэтому годится для штамповки и изгибов. Предварительно подвергать его отжигу не нужно, поскольку он не имеет наклепа.
Прогревать медь следует до красного цвета. Даже при использовании большого куска не потребуется дополнительный нагрев. Для сварки отдельных элементов во время ковки используется смесь газов.
Особенности ковки алюминия
Прочный и крепкий, легкий и надежный материал используется в разных отраслях промышленности. Пользуется популярностью сплав в авиационной и космической отрасли. Алюминий позволяет получить легкие и крепкие элементы для деталей самолетов и космических кораблей, станций, спутников. Используется состав и при производстве кованых изделий.
Нагрев выполняется в специальных закрытых печах, работающих на электричестве. Алюминий нагревается дольше, чем сталь. Перед работой с прогретым алюминием кузнец должен прогреть еще и свои инструменты (до 200–250 градусов). Чтобы упростить рабочий процесс, используется для работы лом металлов, небольшие слитки или заготовки прямоугольной формы.
Алюминий прилипает к штампу, поэтому перед работой с ним следует тщательно отполировать поверхность.
Особенности ковки латуни
Металл используется для изготовления разных тонкостенных элементов, декора. Латунь прочна и не подвержена коррозии, но изделия из нее негибкие. Для изготовления кованых изделий используются различные марки металла. Часто применяется состав с высоким содержанием меди, в этом случае мастера смогут получить податливый и гибкий материал. В кузнечном деле применяются специальные марки латуни с добавлением различных легирующих компонентов.
Особенности ковки серебра
Издревле серебро использовалось кузнецами для изготовления изысканных кованых предметов обихода. В умелых руках серебро становится декоративным украшением. Для работы с металлом применяются специальные инструменты. Перед обработкой его сильно разогревают. Часто из серебра кузнецы изготавливают небольшие слитки и бруски, фольгу и тонкостенные элементы.
Люди давно подметили, что разогретому в кузнечном горне металлу можно придать практически любую форму. Кованые изделия отлично смотрятся в любом интерьере. Они могут быть элементом декора как деревянных, так и каменных коттеджей.
Среди владельцев частных домов вряд ли найдётся такой человек, который не хотел бы иметь кованую ограду, перила или лестницу. Но, несмотря на множество плюсов, изделия, полученные при помощи горячей ковки – процессе, при котором металл под действием высокой температуры становится пластичным, из-за высокой цены доступны не всем. Есть альтернатива – холодная ковка металла. Главный её плюс не только низкая цена, но и доступность технологии для самостоятельного повторения.
Холодная ковка металла – это процесс, при котором металл не подвергается нагреву, а форма изделию придаётся за счёт его гибки, опрессовывания, и сваривания из нескольких заготовок.
Некоторые специалисты считают название «холодная ковка» не совсем правильным. По их мнению, ковкой можно назвать только процесс пластичной деформации раскалённого металла. Но название этого способа металлообработки прижилось. Более того, пользователи считают, что в ряде случаев, холодная ковка металла может стать достойной заменой ковке горячей. Так ли это на самом деле мы расскажем в сегодняшнем материале.
Особенности холодной ковки
Существует расхожее мнение, что изделия полученные методом гнутья выходят однообразными, больше похожим на фабричную штамповку, поставленную на поток. Однако практика показывает, что при надлежащем подходе, с помощью холодной ковки можно создавать настоящие авторские работы.
Чаще всего методом холодной ковки металла делают:
- решётки на окна;
- элементы козырьков, перилл и навесов для входной группы;
- декоративные элементы для заборов ворот и калиток;
- фигурные ножки для столов и стульев;
- элементы декора: подставки под цветы, каминные решётки, обрамление картин, зеркал и т.д.
Под художественную – горячую ковку металла, выдаются изделия полученные методом холодной деформации на специальном оборудовании, в дальнейшем сваренных в одно целое: элементы забора, ограды или калитки. Причём, непосвящённый человек, сразу и не поймёт, каким способом ковки было изготовлено это изделие.
Леший 2 пользователь FORUMHOUSE
На мой взгляд, кованые элементы выполненные методом холодной деформации (гнутья), смотрятся ничуть не хуже тех же элементов выполненных вручную – горячей ковкой. А стоят дешевле.
Kholmoff пользователь FORUMHOUSE
Холодная ковка металла позволяет с помощью достаточно простого набора оборудования, создавать типовые элементы – торсионы, раскатанные пики, волюты, элементы пространственной гибки. И затем, комбинируя этот набор, (примерно из 10-15 видов типовых элементов) создавать сложные узорчатые изделия. Освоить процесс гнутья может любой человек владеющий слесарным инструментом, было бы желание.
Обычные геометрические формы, в сочетании с завитками и волнами, могут выглядеть в металле очень красиво, т.к. любой самый сложный узор состоит из множества простых элементов.
Существенное преимущество холодной ковки металла перед ковкой горячей – высокая производительность. Для работы не требуется много места. Нет необходимости обустраивать и разжигать горн, ковать, стучать молотом по наковальне. Меняя только оснастку, можно быстро создавать разнообразные элементы, но для соединения узлов потребуется хорошо освоить сварочное дело.
Kholmoff пользователь FORUMHOUSE
Я когда-то я занимался холодной ковкой и научился варить полуавтоматом за два дня.
Для получения хорошего результата, процесс холодной ковки металла следует разбить на ряд последовательных этапов:
- Идея и постановка задачи.
- Схематический набросок идеи от руки на бумаге.
- Точная прорисовка изделия, либо от руки, либо в графической программе.
- Разбивка всего изделия на отдельные простые элементы .
- Прорисовка, или распечатывание на принтере, узлов изделия в натуральную величину.
Некоторые принтеры поддерживают плакатную печать, т. е. печатают части большого изображения на листах А4, потом их остаётся только склеить.
- Расчёт количества необходимого материала.
- Изготовление отдельных элементов.
- Шлифовка и сборка (сваривание) отдельных элементов в единую конструкцию.
Несмотря на кажущуюся простоту, занятие холодной ковкой металла требует вдумчивого подхода и грамотного расчёта всех деталей будущего изделия. Эксперты FORUMHOUSE советуют – для визуализации идеи, предварительно изготовить отдельные узлы из проволоки в натуральную величину . Это поможет понять, как будут сочетаться различные элементы друг с другом и вовремя исправить ошибки, либо найти более удачное комбинацию узоров и отдельных элементов.
К основным элементам, получаемым при холодной ковке металла, относятся:
- Лапки и пики. Эти элементы раскатываются из металлического прута.
- Завитки. Включают в себя: волюту, червонку и улитку. У волюты, или, как её ещё называют баранки, концы загнуты в одну сторону. Червонка похожа на знак $. Улитка напоминает запятую.
- Кольца делаются из прута, круглого или квадратного сечения, намотанного на специальную оправку. Получается своеобразная металлическая пружина, которую затем нарезают на кольца.
- Торсион. Один из самых распространённых элементов. Получается путём скручивания одного или нескольких прутов.
Все вышеперечисленные элементы можно сделать, комбинируя всего три технологических процесса.
1. Вытяжка. Благодаря этому процессу, за счёт уменьшения сечения заготовки, она увеличивается в длину. Таким образом, обычно получают лапки и пики, для чего металл помещают в специальный раскаточный или опрессовочный станок. За счёт пропускания заготовки через вальцы, и постепенного уменьшения расстояния между ними, материал раскатывается. Также на вальцах могут быть нанесены рельефные насечки, которые придают поверхности заготовки определённую текстуру.
2. Кручение. Металл (полоски или прутья) закручиваются вдоль своей оси. Закручивать можно одну, две, три, и более заготовок. Для этого один конец заготовки (или заготовок) помещают в тиски, а другой начинают поворачивать вдоль оси. Если скрутить несколько прутков, а затем сжать их, приложив усилие вдоль оси, то они разойдутся по дуге. Получится утолщение из сплетённых прутьев под названием «Фонарик» или «Корзинка».
3. Гнутьё. Металл гнут на специальном станке, используя шаблоны.
Чтобы гнуть металл в разных плоскостях, необходима простейшая оснастка и нехитрое станочное оборудование. На рынке представлено множество станков для холодной ковки. Но из-за высокой цены, их приобретение оправдано только в том случае, если планируется дальнейшее получение прибыли. Начинающий мастер, занимающийся холодной ковкой «для себя», вполне может обойтись для гнутья металла.
На первых порах можно обойтись простыми кондукторами и оправками, вставленными в обычные слесарные тиски. Сделать торсион можно зажав конец заготовки в тисках, затем надеть на неё трубу, и, при помощи воротка, скрутить заготовку вдоль своей оси.
Alexei62 пользователь FORUMHOUSE
Все инструменты для холодной ковки (кроме сварочного аппарата) можно сделать из подручных средств.
Для холодной ковки металла чаще всего используются следующие инструменты:
- Гнутик. С его помощью заготовка изгибается под определённым углом.
- Улитка. С её помощью заготовка загибается по спирали. Меняя шаблоны можно изменять радиус изгиба.
- Фонарик. Это напоминает оснастку для токарного станка. С помощью этого инструмента, металлические заготовки переплетаются друг с другом для получения одноимённого элемента.
- Волна. Принцип действия этого инструмента понятен из названия. С его помощью металлу придаётся волнообразная поверхность. Расстояние между «гребнями» волн, и их высоту, можно регулировать в зависимости от настройки станка.
- Твистер. Скручивает полосу или пруток вдоль продольной оси.
Принцип работы всех вышеперечисленных станков весьма прост. Он основан на прикладывании определённого усилия к заготовке через рычаги, приводящего к деформации металла. Гнутьё металла на станках происходит вручную. Для облегчения труда, некоторые станки оснащаются электродвигателями, что увеличивает их цену. Многие домашние мастера предпочитают изготавливать станки для холодной ковки самостоятельно. Также с приходом опыта, и увеличения сложности изделий, приходится дооснащать станки разнообразной оснасткой – шаблонами, кондукторами, упорами, ограничителями.
Здесь открывается большой простор для творчества. Каждый мастер делает приспособления под свои задачи. Важно соблюдать принцип разумной достаточности. Самые красивые изделия можно сделать, используя минимум приспособлений.
Секреты холодной ковки
Один из главных вопросов начинающих мастеров: «Какой металл подходит для холодной ковки». По мнению форумчан нужно не пожалеть времени и обойти местные металлобазы, и ознакомится с тем перечнем, который они предлагают. Для холодной ковки используется самый обычный «чёрный» металл. Ходовой размер для полос - ширина 14 и 16 мм, толщина 2-4 мм. Пруток - квадрат со стороной до 10 мм. Такой материал проще гнуть. Более толстый материал, полосу 20х4 мм и т.п., придётся сначала разрубить.
Сегодня, даже при таком большом ассортименте различных ножей прекрасного качества от известных производителей, ножи ручной ковки по-прежнему пользуются особой популярностью. Это и неудивительно, так как такие ножи обладают особой энергетикой и привлекательностью. А если сам клинок сделан из легированной стали и со знанием дела, то такой нож бесценен. Из различных способов собственноручного изготовления ножа наиболее трудоемким является ковка ножа своими руками. Следует отметить тот факт, что ковка ножа позволяет создать наиболее прочный и качественный клинок, который прослужит не один десяток лет и при этом сохранит свои качества. Ковка ножа своими руками - дело, требующее от мастера высокого уровня навыков владения инструментом, знания металлов и их свойств. Для тех, кто решил выковать нож впервые, описанные ниже рекомендации помогут сделать свой первый клинок.
Как выбрать сталь для ножа
Качественный самодельный нож отличает правильный подбор стали для него, от этого будут зависеть режущие и прочностные характеристики самого ножа. Чтобы правильно подобрать сталь, необходимо знать и понимать, какими свойствами обладает сама сталь. Для ковки ножа своими руками нужно ориентироваться на пять основных свойств стали - устойчивость к износу, твердость, прочность, вязкость, красностойкость.
Твердость - это свойство стали, указывающее на её способность сопротивляться проникновению в неё другого более твердого материала. Говоря проще, твердая сталь лучше сопротивляется деформации. Сам показатель твердости измеряется по шкале Роквела и имеет показатель от 20 до 67 HRC.
Устойчивость к износу - сопротивление материала изнашиванию в процессе эксплуатации. Это свойство напрямую зависит от твердости самой стали.
Прочность указывает на способность сохранять целостность под воздействием различных внешних сил. Проверить прочность можно на изгиб или при сильном ударе.
Пластичность - способность стали поглощать и рассеивать кинетическую энергию во время удара и деформации.
Красностойкость - это показатель, отвечающий за устойчивость стали к температурам и сохранению её изначальных качеств при нагреве. От того насколько сталь устойчива к термообработке, зависит минимальный показатель температуры, при котором её можно ковать. Самыми красностойкими сталями являются твердые марки, рабочая температура ковки для которых более 900 °C. При этом необходимо отметить, что температура плавления стали составляет 1450 - 1520 °C.
Все эти свойства связаны между собой и преобладание одного из них ведет к ухудшению другого. При этом то или иное свойство стали зависит от содержания в ней различных легирующих элементов и добавок, таких как кремний, углерод, хром, ванадий, вольфрам, кобальт, никель, молибден.
Наличие тех или иных легирующих элементов и их пропорциональное использование при изготовлении стали, знание свойств, которые придают легирующие элементы и добавки, позволило создавать сталь для определенных целей и нужд. Такие стали имеют каждая свою маркировку. При этом отечественные и зарубежные марки стали обозначаются по-разному. Для удобства в марке стали указан основной состав одного или нескольких легирующих элементов. Например, сталь марки У9 говорит о содержании в ней углерода в десятых долях процента. Аналогом стали марки «У» являются стали 10хх, где «хх» - это содержание углерода. И чем меньше значение, тем меньше его содержание. Или такая сталь как Х12МФ указывает на высокое содержание хрома и молибдена, что говорит о нержавеющих и высокопрочностных свойствах стали.
К отечественным маркам, которые часто используются при ковке ножей в домашних условиях, относятся все стали с маркировкой от У7 до У16 , ШХ15 , 65Г , Р6М5 , Х12МФ . Из зарубежных аналогов можно выделить сталь O-1 , 1095 , 52100 , M-2 , A-2 , 440C , AUS , ATS-34 , D-2 . Каждая их вышеприведенных марок используется в изготовлении ножей, различного инструмента и запчастей. Например, марки стали Р6М5, У7-У13, 65Г применяют для производства сверел, буров, тросов, рессор, подшипников, напильников. Поэтому именно из этих предметов народные умельцы делают ножи ручной ковки.
Конечно, можно найти и другие изделия из той или иной стали. Для этого достаточно будет прочитать полное описание марки стали и её применение в Марочнике Стали и Сплавов, а потом использовать изделие из неё для ковки ножа.
Для ковки ножа потребуется определенный инструмент кузнеца, который можно приобрести в магазине. Но можно использовать и непрофессиональный инструмент:
- молот на 3 - 4 кг и молоток меньшего веса до 1 кг;
- кузнеческие щипцы или обычные пассатижи, но без изоляции на ручках, а также разводной ключ;
- тиски;
- наковальня или её самодельный аналог из двутавра;
- болгарка и сварочный аппарат;
- точильный станок;
- печь.
Если с обычным инструментом все более-менее понятно, то по поводу печи необходимо сделать некоторые пояснения. Все дело в том, что в обычном очаге сложно получить температуру более 900 °С. Да и греться заготовка там будет целую вечность. Поэтому необходимо немного усовершенствовать очаг. Если ранее Вы не занимались хотя бы закалкой металла, то придется сделать с нуля небольшую печь из толстостенного металла. Затем присоединить к ней трубу, по которой будет поступать воздух при помощи вентилятора или старого пылесоса. Таким нехитрым образом можно получить достаточно надежное горнило для доведения заготовок до температуры 900 - 1200 °С. В качестве топлива используется обычный древесный уголь, желательно такой, который дает как можно больше жару и горит подольше.
Прежде чем приступить к самим работам, необходимо сделать эскиз самого ножа.
По сути, нож довольно простой предмет, состоящий из клинка и рукоятки. Но вот каждый из этих элементов имеет целый набор составляющих. На демонстрирующем конструкцию ножа фото можно увидеть все элементы ножа и как они называются.
Также необходимо знать и о некоторых основных профилях клинков, чтобы сделать наиболее подходящий эскиз. На фото ниже приведены профили ножей.
Выбрав наиболее подходящий для Вас профиль, можно смело приниматься за создание эскиза. Конечно, опытные мастера обходятся без зарисовки, но для новичка все же важно сделать эскиз и держать его перед глазами в процессе ковки.
Ковка ножа из сверла
Сверла получили большую популярность при ковке ножей благодаря используемой в них легированной стали Р6М5, которая отличается прочностью, легкостью заточки и износоустойчивостью.
При выборе сверла для ковки следует отметить один важный момент. Большие сверла состоят из рабочей спиралевидной части из Р6М5 и хвостовика из обычной стали. Маленькие сверла обычно полностью из Р6М5. При ковке ножа из большого сверла необходимо сразу определить, где какая сталь и где между ними граница. Сделать это можно достаточно просто, всего лишь немного проточив сверло по всей длине. Там, где обычная сталь, сноп искр будет большой и желто-оранжевого оттенка. А вот там, где легированная сталь, сноп будет реденьким и ближе к красноватому оттенку. Описанная выше процедура необходима для того, чтобы определить, где у ножа будет начинаться клинок, а где хвостовик. Закончив с этим, переходим к самой ковке.
Вначале разводим огонь в печи , подключаем поддув и ждем, когда угли разгорятся достаточно сильно, после чего помещаем сверло в горнило . Но делаем это с помощью клещей и так, чтобы хвостовик большей частью оставался вне огня.
Важно! Выполняя ковку ножа впервые, можно не сразу определить, когда металл нагрелся до необходимой температуры. Вследствие чего можно испортить не одно сверло. Поэтому прежде чем браться за ковку сверла, можно немного потренироваться с нагревом и ковкой металла на обычной арматуре. При этом необходимо запоминать, какого цвета был металл и когда он ковался наиболее мягко. Также стоит помнить о том, что на солнечном свете даже нагретый до 1100 °С металл будет выглядеть темным.
Как только сверло нагреется до необходимой температуры, а это более 1000 °С , его сразу же необходимо вынуть из горнила , и зажать низ хвостовика в тисках. После чего взять разводной ключ, зажать им верхушку сверла и сделать круговое движение, расправляя спираль. Делать все необходимо быстро, чтобы металл не успел остыть, иначе рискуете сломать сверло. Если не получилось сделать это за один раз, ничего страшного. Просто повторно раскалите сверло и повторите процедуру. В результате должна получиться относительно ровная полоска металла.
Следующим шагом будет ковка сверла и раскатка металла до приемлемой толщины . Тут все довольно просто. Раскалив металл до необходимой температуры, берем тяжелый молот и начинаем сильными, но равномерными ударами ровнять металл и придавать ему ровную форму. В результате должна получиться полоска металла толщиной около 4 - 5 мм.
Важно! При ковке металла необходимо постоянно следить за цветом заготовки. Как только она начала тускнеть, приобретая вишневый цвет, её сразу же возвращаем в горн. Лучше лишний раз накалить металл, чем сломать его под ударом молота.
Далее выковывается острие ножа . Тут все несколько сложнее. Дело в том, что необходимо придать заокругленную форму и при этом сохранить необходимую толщину лезвия. Вся работа практически ювелирная и потребует определенной ловкости. Ковка выполняется таким образом, чтобы постепенно заокругливая острие, понемногу оттягивалось лезвие в длину. Удары должны быть сильные, но аккуратные. У новичка может не получиться с первого раза, но немного практики все исправит.
Следующим шагом будет проковка режущей кромки ножа . Это довольно важный и сложный этап. Для этого потребуется более легкий молот и желательно с заокругленным бойком. Начиная с середины лезвия, постепенно сдвигаем металл вниз к режущей кромке. Стараемся сделать режущую кромку как можно тоньше. При этом следим, чтобы само лезвие оставалось прямым и ровным. Удары наносим очень аккуратно и стараемся прилагать лишь столько усилий, сколько требуется для небольшой деформации раскаленного металла. Помним о цвете заготовки и при необходимости отправляем её обратно в горнило.
После того как удалось выковать лезвие и острие, переходим к проковке хвостовика . Сами работы будут намного проще, чем при выковке лезвия. Вначале накаливаем круглый хвостовик сверла и затем раскатываем его сильными ударами молота. В зависимости от эскиза хвостовик может быть как узким, так и широким. Тут уже кому как нравится делать ручку ножа. Кто-то делает простые накладки, а кто-то делает наборную рукоятку.
По завершению ковки даем металлу постепенно остыть и затем переходим к шлифовке . На шлифовальном станке снимаем лишние слои металла и неровности, делая нож идеально ровным и блестящим. При шлифовке может уйти до 2 мм толщины, и нож станет намного легче и тоньше. Также на этом этапе можно выполнить заточку ножа. Напоследок выполняем закалку ножа. О том, как это делается, будет написано ниже.
Ковка ножа из сверла видео-обзор :
Еще одним популярным материалом для ковки ножей является подшипник, а именно его внутренний или внешний обод. Причем внутренний даже предпочтительней. Все работы по ковке ножа из подшипника практически идентичны ковке из сверла. За некоторым исключением.
Во-первых, заготовку из ободка подшипника вырезаем при помощи болгарки. Длину стараемся взять с запасом, так чтобы и на нож хватило и еще 1 - 2 см осталось. Во-вторых, на начальной стадии ковки вырезанную заготовку следует приварить к прутку арматуры. И в таком виде накалять и ковать. В-третьих, если в случае со сверлом заготовку раскатывали из круглой в плоскую, то для обоймы подшипника её необходимо просто выровнять. А дальнейшие действия по ковке самого клинка и хвостовика полностью аналогичны. Единственное, что стоит отметить, - из подшипника все же удобнее делать нож с накладными рукоятками.
Ковка ножа из подшипника видео-обзор :
В поисках подходящей стали для качественного ножа многие используют рессору. Металл этой автомобильной запчасти отличается высокой упругостью и долговечностью, что делает его прекрасным образцом для ножей ручной ковки. Справедливости ради, необходимо отметить, что нож из рессоры можно изготовить и обычным вырезанием профиля ножа с дальнейшей заточкой и закалкой. Но все же, чтобы нож был действительно надежным, его лучше проковать, тем более что толщина рессоры достаточно велика, а для хорошего ножа её следует уменьшить.
Ковку ножа из рессоры начинаем с зачистки болгаркой от ржавчины и разметки пластины. Потребуется лишь небольшая часть рессоры, поэтому отметив её, отрезаем при помощи болгарки. Далее привариваем заготовку к арматуре и накаляем её. После чего постепенно проковываем, доводя до необходимой толщины. Выковываем острие и режущую кромку, как это делать, описано выше на примере ковки ножа из сверла. Добившись желаемого, оставляем нож постепенно остывать и затем шлифуем и затачиваем его.
Ковка ножа из рессоры видео-обзор :
Ковка ножа из напильника
Износостойкую и прочную сталь можно найти в различном слесарном инструменте и напильник тому яркий пример. Изготовление ножей из напильника достаточно популярное занятие. Тем более что клинки получаются на редкость долговечными с прекрасной режущей кромкой. Но ковка ножа из напильника имеет свои особенности.
Прежде всего, потребуется очистить напильник от насечек и возможной ржавчины. Сделать это можно с помощью болгарки. Далее при необходимости отрезаем от напильника заготовку необходимой длины. После чего привариваем её к куску арматуры и засовываем в горнило. Накалив заготовку до нужной температуры, приступаем к раскатке заготовки до необходимой нам толщины. Затем делаем острие и режущую кромку. Хвостовик ножа из напильника лучше всего сделать под накладную ручку.
Ковка ножа из напильника видео-обзор :
Ковка ножа из троса
Изготовление ножа из стального троса довольно редкое явление. Так как в отличие от всех описанных выше заготовок, трос представляет собой разрозненные волокна проволоки, и ковать их довольно сложно. К тому же сталь троса не обладает такими высокими характеристиками, как сталь сверла или напильника. В большинстве своем ножи из троса куют из-за их необычного рисунка на клине, отдаленно напоминающего дамасскую сталь. Для того чтобы сделать такой нож, необходимо приложить несколько больше усилий, чем при ковке из обычного бруска стали.
Ковка ножа из троса начинается, как и обычная ковка. Вот только есть несколько маленьких секретов. Во-первых, это касается хвостовика. Многие мастера делают хвостовик ножа из троса в виде готовой рукоятки. Смотрится это весьма необычно и красиво. И тут есть два подхода в изготовлении рукоятки. Взять толстый трос и затем сварить его конец, сделав монолитным куском. Или сделать рукоятку в форме петли, а из концов выковать клинок. Во-вторых, ковка троса - дело сложное из-за разрозненных проволок, из которых состоит трос. Чтобы сделать нож, потребуется их сварить между собой. А это целое искусство и рассчитывать, что нож из троса получится с первого раза, не стоит. Сварку можно выполнить двумя путями. Первый - проварить электросваркой вдоль больших канавок. Второй - выполнить кузнеческую сварку. Второй вариант сложнее и в то же время предпочтительней.
Итак, выбрав способ создания рукоятки, приступаем к ковке ножа. Для этого раскаливаем трос до ярко-красного цвета. Затем вынимаем его и посыпаем бурой. После чего вновь отправляем в горнило. Таким нехитрым образом выполняется подготовка к кузнеческой сварке. представляет собой соль тетраборной кислоты и применяется мастерами для сварки отдельных слоев стали. По сути это флюс, который облегчает процесс плавки и предохраняет расплавленный металл от попадания кислорода и устраняет оксиды металла. Буру можно найти в свободном доступе без особых проблем.
После того как трос обработали бурой со всех сторон и он раскалился от 900 до 1200°С и более, вынимаем его из горнила и начинаем проковывать. Удары наносим тяжелым молотом, но при этом стараемся сохранить волокна троса вместе. Сложность ковки троса именно в этом. Но потренировавшись можно добиться приемлемых результатов. В конце концов, трос можно накалять и проковывать сколько угодно раз. Но при этом каждый раз, нагревая его в горне, посыпать трос бурой. В результате получится монолитный кусок стали, состоящий из множества слоев, почти как у дамасской стали. После чего остается лишь выковать клинок необходимой формы. На демонстрирующих ковку ножей видео уже не раз было показано, как именно делается раскатка клинка, создание режущей кромки и острия.
Закалка и отпуск клинка
Как уже отмечалось ранее, закалка ножа - это один из самых важных этапов его изготовления. Ведь именно от того насколько правильно была она выполнена, зависят рабочие характеристики ножа. Сам процесс закалки выполняется уже после того, как нож остыл и был отшлифован на точильном станке.
Начинается с его нагрева от светло-красного до оранжевого цвета. После чего нож опускается в воду или масло. При этом в воду добавляется 2 - 3 ложки поваренной соли на 1 л, а температура воды должна быть 18 - 25 °С, масла 25 - 30 °С. Закалка выполняется довольно быстро и чтобы все прошло удачно после закалки клинок необходимо отпустить. Сама закалка стали происходит в диапазоне температур от 750 до 550 °С. Момент закалки можно даже прочувствовать, когда сталь начинает «дрожать и стонать» в жидкости. Как только процесс заканчивается, клинок необходимо достать и дать ему остыть естественный образом.
Отпуск клинка выполняется уже после закалки. Сам процесс подразумевает ослабление внутреннего напряжения стали, что делает его более гибким и устойчивым к различного рода нагрузкам. Перед тем как сделать отпуск, клинок следует очистить от возможной окалины и затем вновь нагреть. Но температура при отпуске значительно меньше. Сам нож нужно уже держать над пламенем и наблюдать за ним. Как только вся поверхность покроется желто-оранжевой пленкой, убираем нож от огня и даем ему остыть естественным образом.
Иногда закалка и отпуск производятся при помощи масла или воды, а иногда через масло в воду. Такая закалка выполняется очень быстро. Сначала клинок опускается в масло на 2 - 3 секунды, а затем в воду. При таком подходе риск сделать закалку неправильно минимален.
Ковка ножа своими руками лишь кажется простой задачей. Кроме того что придется довольно много помахать кузнечным молотом, так еще и без опыта в вопросе ковки металла с первого раза может не получиться выковать нож. Поэтому сначала необходимо набить руку и немного потренироваться, а затем уже приступать к ковке ножа.
Архитекторы и дизайнеры часто в своей работе используют кованые элементы. Ажурные металлические решетки, закрывающие камины, или красивые балясины на лестнице смотрятся изысканно и благородно.
Если знать, как выполнить ковку, и научиться этому ремеслу, то можно самому создавать оригинальные изделия.
Такое занятие подходит для всех, кому по душе заниматься физической работой и кто готов познакомиться с технологией и особенностями выбора металла.
Что нужно знать о ковке?
Ковка представляет собой процесс обработки специальной заготовки. Ее цель — придать металлу требуемые размеры с формой. Различают горячую ковку и холодную.
Мастеру нужно познакомиться с обеими разновидностями, чтобы знать достоинства и недостатки каждой.
Горячий метод ковки
При горячем способе металлическую заготовку сильно нагревают. В результате металл становится пластичным. Горячая ковка придает заготовке нужные габариты и желаемую форму. Мастеру доступны разнообразные варианты работ.
У нагрева металлической заготовки имеются и свои минусы. Прежде всего, необходимо обустроить специальное помещение. Потребуется купить кузнечный горн, для которого придется покупать топливо.
Необходимо соблюдать правила пожарной безопасности, важно, чтобы мастер знал, как работать с огнем.
Имея представление о температурных режимах, используемых в процессе ковки, без труда можно выбрать нужный вид ковки.
Холодный метод ковки
Холодная ковка – это трудозатратный процесс. Чтобы добиться от металлической заготовки той формы, которая требуется, ее изгибают, опрессовывают и сваривают. Техника выполнения немного проще по сравнению с горячим способом.
Для мастерской не требуется много места, а для ее обустройства не понадобится приобретать специальный горн, достаточно купить станок для ковки.
Процесс изготовления изделия предполагает работу с заготовками-полуфабрикатами. Если была допущена ошибка, то исправить ее невозможно.
Выбираем металл
Для ручной ковки подходят металлы, обладающие определенными свойствами. Чем пластичнее металл, тем легче изменить его форму. Однако пластичность неразрывно связана с прочностью.
Увеличение показателя одной характеристики неизбежно влечет за собой уменьшение другой. Покупая заготовку, мастер должен точно знать, какой у нее состав.
Декоративные элементы ковки мастера делают из меди, стали, дюралюминия или латуни. Кроме того, могут также использоваться сплавы. Информацию о металлах, которые легко поддаются ковке, можно найти в Марочнике Стали и Сплавов.
Какие для ковки нужны инструменты?
Инвентарь варьируется в зависимости от способа ковки. Кузнечный горн с наковальней, молоты с клещами понадобятся для горячей ковки.
Для холодного способа нужен инструмент «Гнутик», позволяющий изгибать заготовку под углом, и станок «Улитка» для ковки, который можно сделать своими руками. Последний станок позволяет создавать элементы декора с формой в виде спирали.
Обратите внимание!
Кроме базовых инструментов для холодного способа могут дополнительно использоваться «Фонарик», «Волна», «Твистер», станок для колец и другие.
Современный рынок предлагает промышленные станки, предназначенные для выполнения технологических операций. На фото ковки можно видеть изделие, сделанное на станке «Мастер 2» от компании MAH.
Ручная ковка
Чтобы заготовка приобрела нужную форму, мастер должен применять в своей работе разные приемы и методы. Понадобится приобрести различные инструменты и овладеть разными технологиями.
Холодный способ ковки не требует от мастера приложения особых усилий. В работе выделяются следующие этапы:
- создание чертежа или выполнение эскиза декоративного элемента;
- закупка заготовок;
- процесс ковки.
Сегодня чертеж можно сделать с помощью компьютерной программы самостоятельно или заказать профессионалам. Проект позволит до начала работы вычислить, сколько нужно приобрести металлических заготовок.
Обратите внимание!
Основные кованые элементы представлены следующими группами:
- Лапки. Концу металлического прута придается определенная форма.
- Завитки. Концы прута могут быть загнуты в одну или две стороны.
- Кольца. Элементы декора изготавливаются из прутьев с квадратным или круглым сечением.
- Торсион. Для него характерно винтовое скручивание по оси.
Используются 3 общепринятые технологии: вытяжка, гибка и закручивание.
- Вытяжка позволяет увеличивать длину металлической заготовки, уменьшая значение ее сечения.
- Гибка дает возможность загибать любую часть заготовки под углом.
- Закручивание – технология, при которой заготовку скручивают по оси. Для закручивания используется станок «Твистер».
Все элементы собираются вместе и закрепляются с помощью сварки. Эти операции выполняются на специальном столе. Самодельная ковка холодным способом не требует особых навыков.
Фото ковки своими руками
Обратите внимание!
Побродив по мостам и паркам Петербурга (ах, Летний сад!), налюбовавшись решетками парка Вигеланда в Осло и изумительными патио в Севилье, твердо решили обзавестись в собственном доме такой же красотой? Правильно. Кованые элементы не утрачивают своей актуальности и по-прежнему подтверждают наличие хорошего вкуса и статус владельца. На страницах нашего блога - чек-лист, как сделать процесс заказа кованых изделий простым и понятным.
Михайловский сад. Санкт-Петербург, набережная канала Грибоедова, 2
Какие элементы могут быть коваными?
- Заборы и ограждения
- Ворота
- Оконные решетки
- Лестницы, перила, балюстрады
- Балконы
- Козырьки и навесы
- Фонари
- Элементы интерьера (витражи, зеркала, мебель, подсвечники)
- Элементы ландшафта (беседки, скамейки, мостики, флюгеры)
С чего начать?
С визуализации. С вас - фотографии того, что вам нравится (интернет в помощь), с мастерской - эскизы и чертежи будущего изделия. В идеале - 3D модель, она позволит вам представить желаемое в объеме и на месте.
Ловушка первая: делайте заказ только по чертежам или эскизам, но не в коем случае не по простым фотографиям. Заказчик имеет полное право требовать чертежи, т.к. это неотъемлемая часть готового изделия. Отсутствие техдокументации - признак непрофессионализма исполнителя.
Не делайте заказ непосредственно через Интернет. Обязательно позвоните в заинтересовавшую вас фирму и задайте несколько вопросов, касающихся ковки и кованых изделий. Солидные фирмы всегда набирают сотрудников, владеющих необходимыми знаниями, и если ответы вас не устроили, лучше сразу ищите другие варианты.
Что спрашивать? Узнайте, какие методы ковки (холодная, горячая, штамповка) вам могут предложить для изготовления нужного изделия. Какой материал и почему больше подойдет для ваших целей? Как придется за ним ухаживать? И помните, что кованые изделия не могут быть дешевыми. Смутила цена? Спросите, из чего она складывается. Стоимость может косвенно указывать на метод изготовления, а значит, информация менеджера должна ей соответствовать. Если речь не идет не об интерьерных вещицах, то выезд менеджера (замерщика) - следующий этап сотрудничества. Только после согласования и утверждения результатов замера и эскизов заключается договор.
Подписал - значит согласился. При заключении договора внимательно читайте текст. Расходы на работы всегда напрямую зависят от вида купленного изделия. Покраска изделия и его монтаж на месте чаще всего оплачиваются отдельно.
Ловушка вторая: Если вас привлекают достаточно низкой стоимостью кованых изделий, велика вероятность, что о стоимости доп. работ, включающих не только покраску, но обработку сварочных швов, подготовку к покраске и монтаж, вас не предупредили и договором они не предусматриваются.
Зачем использовать кованые изделия, если это дорого?
Зато красиво, стильно и долговечно.
Кованые изделия могут служить 100 лет и стать вашей фамильной гордостью, а это дорогого стоит - заложить фамильную традицию. Решетки на окнах и элементы ограды, выполненные в единой стилистике, придадут законченность ансамблю усадьбы. Флюгер поставит акцент, а его абрис станет изящным повторяющимся мотивом в декоре беседки и светильников в саду. Чем не идея? Конечно, она потребует и временных, и финансовых затрат, но овчинка стоит выделки. А дизайн-проект дома превратит мечту в цель, для воплощения которой придется всего лишь решить определенные задачи.
Какому виду ковки отдать предпочтение?
Решетки на окнах, выполненные методом холодной ковки, все же лучше, чем совсем без решеток, но до настоящего изящества им будет далеко.
Холодная ковка это обработка металла, суть которой в деформации молотом или прессом заготовок холодного металла. Жертвуя оригинальностью, этот метод дает возможность сокращения сроков изготовления и снижение себестоимости. Плюсы холодной ковки - высокая скорость изготовления, низкая себестоимость изделий, а также возможность получать идеально одинаковые элементы (необходимое качество, если нужно сделать элементы для длинного забора, например). Сюда же - стойкость к износам и повышенная степень прочности.
Минусы - штампованность и стандартность элементов, отсутствие художественной ценности полученных изделий. Холодная ковка - во всех смыслах холодная. Однако это достойный и доступный вариант изготовление надежных ворот и практичных наверший заборов.
Горячая ковка - обработка раскаленного металла. Именно та, которую мы представляем с молотом и наковальней. Горячая ковка значительно дороже холодной, зато позволяет создавать уникальные изделия по эскизам различной сложности. Метод горячей ковки позволяет получить по-настоящему живые изделия, индивидуальные, несущие отпечаток руки и сердца мастера. Но он требует достаточного много времени на изготовление, и стоить работа будет немало.
Чаще всего сегодня для массового использования предлагают кованные изделия, выполненные из заготовок (элементы декора, прут, полосы, квадраты и пр.) с помощью сварки. Правильнее было бы их называть сварными изделиями из металла. При этом из шаблонных элементов при должном умении мастера и фантазии дизайнера можно получить вполне любопытные результаты. Достоинство такого вида ограждений и решеток - относительно невысокая цена и надежность.
В зависимости от способа работы различают ковку в штампах и так называемую свободную ковку - без применения штампов. Первый вид используется в массовом производстве, второй - в единичном и мелкосерийном. При этом свободная ковка может быть как ручной, так и машинной. Но эти технические подробности мало занимают людей, мечтающих украсить свою загородную резиденцию кованой калиткой или фонарем.
Как рассчитать стоимость?
Стоимость кованых изделий, изготавливающихся по индивидуальному заказу, зависит от материала, размера и сложности изделия, и она всегда выше, чем у сварных конструкций. Она рассчитывается после утверждения эскиза, хотя менеджер может сориентировать, во сколько примерно обойдется вам то или иное изделие. Стоимость изготовления любого металлического забора зависит как от сложности металлической конструкции и от способа изготовления так и от назначения и срока службы ограждения.
Сколько времени требуется на изготовление?
Сроки изготовления кованых изделий зависят от сложности и объема работы, от вида ковки, требований клиента и особенностей заказа (изготавливалось ранее данное изделие или выполняется впервые по эскизу заказчика).
Можно ли позже изменить что-либо в готовом кованом изделии?
В отношении формы - нет, поскольку кованое изделие представляет собой законченную работу. В отношении покрытия - да: возможно изменение окраски, патинование (искусственное состаривание материала для придания ему изысканной декоративности), нанесение покрытия из бронзы или меди.
Требуют ли кованые изделия специального ухода?
Требуют. Кованные изделия, использующиеся вне помещений (ограждения, светильники, балюстрады, ворота, калитки и пр.), нуждаются в антикоррозийной обработке. Первые два года примерно раз в год их придется красить, в последующем периодичность обработки уменьшится (примерно до одного раза в 5 лет), поскольку места, где в первое время проступала коррозия, вскоре покроются плотным слоем краски, надежно защищающим его от влияния сырости и воздуха. Кованые изделия, эксплуатируемые в помещении, в покраске обычно не нуждаются.
Чем и как красить кованые решетки?
Хотите, чтобы они выглядели благородно? Используйте матовые краски и эмали. Не забудьте, что под краску обязательно нужен слой антикоррозийной грунтовки. Лучше, чтобы краска и грунтовка были от одного производителя.