Экструзия как метод используется в пищевой, полимерной промышленности и в металлообработке. Экструзия – это выталкивание через матрицу различных материалов. Так делают макароны, работает мясорубка и изготавливаются ламели для антивандальных рольставней.
Экструзия
Что такое экструдированные ламели?
Как делают экструдированный профиль? Такой профиль изготавливается из разогретого алюминия. Заготовку помещают в печь, после чего разогретый материал выдавливают через матрицу. Профиль вытягивают и нарезают на 6-и метровые ламели. Затем комплектующие покрывают тремя слоями полимерных лакокрасочных изделий и помещают в печь. Благодаря порошковой краске изделие приобретает не только привлекательный внешний вид, но и высокие эксплуатационные свойства: устойчив к царапинам, истиранию, воздействию влаги и выгоранию.
Чем отличается пенозаполненный профиль от экструдированного?
В нагревании основная причина различия антивандального экструдированного и обычного профиля. Поскольку формовка осуществляется при высокой температуре, то заполнить пеной такой профиль технически невозможно. Поэтому и появилось противопоставление – экструдированных и пенозаполненных профилей.
Пенозаполненные профили изготавливаются с помощью холодной роликовой прокатки. Ленту заполняют пеной, затем закрывают профиль и нагревают, чтобы пена расширилась.
Пена увеличивает защиту от теплопотерь, но роликовая прокатка накладывает ограничения на толщину стенок. Экструзия позволяет делать стенки толщины 0,9 мм, что делает экструдированные рольставни антивандальными.
Одной из проблем заполнения пеной является температура плавления пены. Так мы не рекомендуем устанавливать темные и черные пенозаполненные рольставни на солнечную сторону – пена может начать плавится и полотно поведет. А вот черные рольставни из экструдированного профиля, если дизайн того требует, можно установить на солнечную сторону.
Экструдированный профиль в зависимости от его ширины занимает с классы устойчивости ко взлому с Р2 до Р5. Подробнее об устойчивости ко взлому экструдированного профиля читайте .
В чем отличие экструдированного профиля от стального?
Экструдированный профиль из алюминия по классу устойчивости ко взлому сближается со стальным. В чем разница? Разница в цене, внешнем виде и способе изготовления. Стальной профиль изготавливается с помощью роликовой прокатки без нагревания материала. Но и стальной, и экструдированный профиль это, в подавляющем большинстве случаев, одностенный профиль.
Чем отличаются разные экструдированные профили друг от друга?
Экструдированный профиль может быть:
- Сплошным,
- Двойным с ребрами жесткости,
- Решетчатым.
Интересны модели из решетчатого профиля – этот профиль чаще всего используется для витрин магазинов и в торговых центрах. Имитируя решетку, экструдированный профиль не теряет своей эстетики и легко убирается обратно в короб, как любые другие рольставни. Поскольку решетки изготовлены из толстостенного экструдированного профиля и испытывают меньшую ветровую нагрузку из-за отверстий, то они могут закрывать проемы больше, чем сплошной профиль.
Интересны модели комбинированные: когда часть ламелей решетчатые, а часть – сплошные. Такое сочетание также возможно только для сочетания экструдированного одностенного профиля с решетчатым, поскольку они идентичны по толщине и будут равномерно накручиваться на вал.
Компания ИнтерьерБест изготавливает антивандальные рольставни из экструдированного профиля Alutech. Компания Alutech – белорусская компания, производящая экструдированный алюминиевый профиль европейского качества, самый большой профиль, изготовленный данным методом – 55 мм шириной.
Алюминиевый профиль под заказ
Предлагаем изготовление алюминиевого профиля по чертежам заказчика:
- на основании предоставленного чертежа;
- на основании образца, эскиза, идеи профиля;
- согласно каталогу освоенных профилей (чертежные и стандартные), см. ниже.
| Сплавы | АД 31, АД 35, АД 0, 6060, 6063, EN AW-6060, EN AW-6063 |
| Стандарты | ГОСТ 22233-01, ГОСТ 8617-81, EN 755–2001, EN 12020-2001 |
| Мин.партия | 500 кг |
| Цена матрицы | от 900 Евро |
| Срок изгот.матрицы | 15-25 раб.дней |
| Срок изгот.опытного образца | плюс 5-10 раб.дней |
| Срок экструзии заказа | 10-30 дней |
| Длина экструдир.профиля, мм | 3000-7000 |
| Доп.услуги | покраска, анодирование, декор под дерево, |
| полный комплекс услуг по изготовлению деталей | |
| (порезка, фрезеровка, сверловка, резьба, гравировка), | |
| закатка теплого профиля |
Каталоги освоенных чертежных алюминиевых профилей
Символом (*) в каталогах отмечены номера профилей, которые вы сможете приобрести у фирм – владельцев эксклюзивного права их продажи.
Профиль алюминиевый для вентиляции, кондиционирования и отопления
- Профили для центральных кондиционеров и приточно-вытяжных установок
Профиль алюминиевый для внутренней отделки
Профиль алюминиевый для мебели
Профиль алюминиевый для рекламы и офиса
Профиль алюминиевый для строительства и металлоконструкций
Профиль алюминиевый для транспорта и машиностроения
Профиль алюминиевый для электро и спецоборудования
Многолетний опыт производства и реализации профиля алюминиевого позволяет нам изготовить любой профиль по чертежам и разработкам заказчика. В зависимости от сложности изготавливаемого профиля, габаритов, требований к поверхности, мы можем подобрать оптимальное соотношение цены и качества.Освоено более 3000 наименований алюминиевых профилей из сплавов:
- АД 31, АД 35, АД 0 по ГОСТ 8617-81, 6060 и 6063 по ГОСТ 22233-01
- EN AW-6060, EN AW-6063 по EN 573-3:2009,
в том числе специальные алюминиевые профили по чертежам заказчика, а также стандартные профили (труба, ).
Если Вы не нашли в каталоге нужный профиль, возможна экструзия алюминиевого профиля по вашим чертежам. Если у вас нет чертежа профиля, конструктора нашей компании могут его разработать на основании образца алюминиевого профиля, эскиза или с нуля под конкретную задачу.
Мы можем изготовить профили с максимальным диаметром описанной окружности 324 мм.
Ниже – зеленым цветом указаны максимальные габариты, в которые должен вписываться профиль.
Преимуществом данной схемы работы является то, что мы несем полную ответственность перед нашим клиентом за качество и сроки выполнения. Кроме того, являясь обладателями уникальной технологии финишной обработки поверхности профиля (анодирование), мы понимаем, какие требования должны предъявляться к сплаву и качеству поверхности исходного профиля, и отслеживаем соответствие параметров алюминиевого полуфабриката данным требованиям, что является одним из ключевых моментов, обеспечивающих высокое качество. Весь цикл производства алюминиевого профиля можно разбить на три основных этапа.
1. РАЗРАБОТКА ЧЕРТЕЖЕЙ И ОПТИМИЗАЦИЯ ПАРАМЕТРОВ ПРОФИЛЯ.
Включает в себя разработку чертежей и основных параметров профиля согласно ГОСТ (22233-2001, 8617-87, EN 755–2001 и EN 12020-2001.
Наши конструкторы совместно с технологами сделают необходимые расчеты, адаптируют конфигурацию профиля по параметру цена/качество. Подготовят всю
техническую документацию. После создания чертежа рассчитывается цена алюминиевого профиля и инструмента (матричного комплекта).
Стоимость инструмента для экструзии алюминиевого профиля зависит от конфигурации размеров, сложности и вида профиля (полый или сплошной) и находится в диапазоне от 900 €
. Примерно 60 % цены матрицы составляет стоимость высококачественной стали марки W 302, остальное — расходы на механическую обработку, выдержку, упаковку и логистику.
Мы выставляем счет на предоплату в размере 100 % от стоимости опытного образца алюминиевого профиля, включая стоимость матричного инструмента. Одновременно мы присылаем вам чертеж будущего алюминиевого профиля. Вы его согласовываете или вносите корректировки.
2. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ИНСТРУМЕНТА И ОПЫТНЫХ ОБРАЗЦОВ.
Срок изготовления инструмента с соблюдением технологии составляет 15-25 рабочих дней . После изготовления матрицы приступаем к изготовлению опытных образцов. Производим опрессовку нового инструмента (матрицы), корректируем ее. Срок производства опытных образцов составляет от 5 до 10 рабочих дней после изготовления матрицы.
Соответствие готового профиля требованиям чертежа проверяет наше ОТК, дает свое заключение о годности. Далее мы передаем образец вам и, после вашего одобрения, мы отправляем матричный инструмент на упрочнение (азотирование) для увеличения ресурса.
3. ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПРОМЫШЛЕННОЙ ПАРТИИ АЛЮМИНИЕВОГО ПРОФИЛЯ.
Для заказа партии алюминиевого профиля необходимо определить необходимую и оптимальную длину, декоративное покрытие ( , ). В работу принимаются заказы от 500 кг .
Производственный процесс (экструзия) занимает от 10 до 30 календарных дней. В первую очередь это связано с технологией производства и производственным планом. Технология экструзии предоставляет возможность делать алюминиевый профиль длиной 30-50 метров, но условия термообработки, упаковки, транспортировки и дальнейшего передела оптимизировали его размеры от 3,0 до 7,0 метров.
Анодирование или покраска по шкале RAL занимает от 5 до 15 рабочих дней. Доставку производим своим транспортом или через транспортные компании. Самовывоз осуществляется со склада в г. Малоярославце.
Возможна дополнительная обработка профилей и изготовление деталей на станках с ЧПУ:
- порошковая покраска по ГОСТ 22233-2001, ГОСТ 9.402-80, 9.410-88, Qualicoat и др.,
- декорирование,
- анодирование по ГОСТ 9.303-84,
- порезка (прямая, под углом),
Понятие экструзия ал-профиля можно услышать лишь в ограниченных кругах специалистов. И это не удивительно, так как под экструзией подразумевается сложный технологический процесс, который состоит из множества технологических операций. Сам процесс заключается в выдавливании материала (алюминия) из замкнутой системы через специальное отверстие в матрице, идентичное сечению прессуемого профиля. Делается все это для того, чтобы увеличить срок службы алюминия, сделать его более прочным, выносливым и долговечным.
В свою очередь процесс прессования, как правило, заключается в:
1. Подготовке прессового оборудования;
2. Подготовке технологической системы, а также инструментов: матрицедержателей, прессшайб, матриц, опорных колец, подкладок, ножей удаления прессостатка;
3. Предварительном подогреве прессового инструмента;
4. Также необходимо нагреть слитки в газовой печи;
Следующим этапом экструзии алюминиевого профиля является:
5. Непосредственно прессование алюминиевого профиля;
6. Правка профиля на растяжном механизме;
7. Резка материала в мерную длину;
8. Раскладывание профилей по специальным корзинам;
9. Транспортировка и перемещение профиля в печь старения;
10. И последний этап - старение прессованного профиля из алюминиевого сплава.
Как правило, первый этап не требует много времени и считается подготовительным, а вот на втором начинается самое основное - прессование профилей. Конструкции, которые изготавливаются на линиях, запускаются партиями. Масса одной партии определяется количеством готовой продукции и состоянием матрицы. Поочередность прессования профилей из алюминиевого сплава регулируется с учетом того, чтобы не допустить частого чередования сплавов. Первая деталь, которая выходит из пресса, как правило, получается самой маленькой и выполняет такие функции:
1. Заполняет каналы матричного комплекта;
2. Отвечает за выход профиля к пиле горячей резки;
3. Стабилизирует температуру инструментов прессования.
Вторая деталь, которая выходит из пресса стабилизирует размер остальных деталей. После чего, оборудование считается настроенным и осуществляется полноценное прессование и закалка профилей. И последняя процедура старения производится в виде термической обработки сплава, который подвергается закалке. Этот процесс заключается в нагревании и выдержке материала при высокой температуре, после чего этот же материал поддается охлаждению на воздухе, что и называется искусственным старением. Именно такой алюминиевый профиль, который, даже не родившись - постарел, может прослужить более ста лет, и при этом сохранить любую конструкцию, начиная от фасадов и оконных профилей и заканчивая багетным и светодиодным профилем.
Мне нравится
4Производство алюминиевых профилей
«Алюминий» , в последнее время, изделия из этого металла появляются в нашей повседневной жизни все чаще и чаще. На сегодняшний день трудно представить, как современное общество может обходиться без этого одновременно прочного и эластичного материала. Огромным плюсом использования алюминия и сплавов на его основе является - относительная простота обработки и антикоррозионные свойства получаемых экструдированных или литых деталей. Широчайшее распространение алюминиевые сплавы получили в самолетостроении, автомобильной, космической и военной промышленности. Но стоит также отметить, что и в повседневной жизни человек стал использовать алюминиевых сплавов гораздо больше чем ранее. Практически невозможно представить кухню, где нет алюминиевой посуды (сковородка, кастрюля и т.д.), провода, мебельные комплектующие, декоры дома, инструменты, для различной деятельности, и многие другие необходимые нам элементы обихода произведены на основе алюминиевых сплавов. Также тяжело представить себе современную строительную отрасль без использования этого многопрофильного материала. Алюминий широко применяется в конструктиве зданий, при создании уникальных объектов строительства, конструировании фасадов, светопрозрачных и произведенных с использованием композитных материалов. На сегодняшний день есть успешный опыт строительства мостов полностью созданных на основе алюминиевых сплавов.
Виды алюминиевого профиля
Алюминиевые профили бывают двух основных видов:
1. Стандартные изделия по сортаменту (тавр, двутавр, круглые и квадратные профильные трубы и т.д.)
2. Профиля по чертежам заказчика.
При этом изготовление по чертежу заказчика подразумевает получение профиля практически любого сечения, которое не будет противоречить возможностям производственного оборудования. Для производства сложных типов сечений необходимо использовать высокоточную оснастку (матричный инструмент).
Технология и способы производства
Самым распространённым способом производства алюминиевого профиля является экструзия. Принцип этого способа заключается в продавливании разогретой массы металла через фильеру с заданным сечением. При производстве профиля данным способом используется специальное прессовое оборудование. На данном оборудовании из заранее подготовленной заготовки (столба) соответствующего диаметра методом прямого или обратного вида прессования получают готовый алюминиевый профиль.
Прямой вид прессования
При прямом прессовании выход алюминия из матричного инструмента происходит в одном направлении с движением заготовки по лотку пресса, т.е., заготовка движется по лотку (гильзе) в направлении матрицы (фильеры). при производстве экструдированного алюминиевого профиля данным способом необходимо прилагать большое усилие. Отход составляет 18-20 % от массы используемого столба, в некоторых случаях пресс -остаток может быть 30%. Такой процесс позволяет получить качественную поверхность конечного продукта, схема прессования в данном случае менее сложная.
Обратный вид прессования
В процессе обратного прессования заготовка остается неподвижна, а выход профиля через матрицу, происходит в обратном направлении, движению полого пуансона.
Этапы производства экструдированного алюминиевого профиля:
1. Разогрев оборудования и болванок (столбов) в печи
2. Прессование профиля
4. Старение
При нарушении технологии получения сплава, могут возникать дефекты в виде пузырей, наличие шлака в слитке может привести к появлению дефектов на поверхности профиля. В связи с этим необходимо вести технический надзор за производственным процессом на всех стадиях, для исключения появления брака на конечных этапах.
Необходимое оборудование
Прессовый цикл:
- печь, нагревания заготовок;
- пилу для распила заготовок горячим методом;
- линию подачи заготовок в пресс;
- пресс;
- линию после прессовой обработки профиля;
- печь старения изделий.
Для обеспечения потокового производства, цех должен быть оборудован измерительными приборами, а также высокоточными контрольными инструментам. Закалка и старение Для фиксирования связей сплава алюминиевого профиля, необходимо производить охлаждение алюминиевого профиля на выходе из матрицы со скоростью не ниже критической скорости. Критическая скорость напрямую зависит от химического состава сплава. Чаще всего воздушного охлаждения лопастными вентиляторами достаточно для успешного охлаждения профиля, однако есть случаи, когда необходимо применять водное охлаждение, для получения необходимых технических характеристик сплава. После закалки алюминиевый профиль подвергается растяжению на 2% - 3% для выправки и снятия остаточных напряжений. Заключительной стадией термообработки алюминиевого профиля является старение, естественное, искусственное. Естественное происходит без дополнительных воздействий на изделие, при взаимодействии металла с окружающей средой, в течение некоторого времени. Разного для различных алюминиевых сплавов, от нескольких недель до нескольких месяцев. Искусственное старение – процесс протекающий в специализированных печах старения. Нормативный режимы термообработки для некоторых алюминиевых сплавов приведены в таблицe.
Декоративное покрытие алюминиевого профиля
- Анодирование – получение искусственной оксидной пленки на поверхности алюминия путем анодной поляризации металла в электролите.
- Декорирование алюминиевого профиля (сублимация) – перенос декоративного рисунка с пленки носителя на метал, под действием температуры 185-205 0С в специально оборудованной печи.
В современном производстве окон наиболее важным элементов является оконный профиль – именно от его характеристик и стоимости зависит качество окон и прибыль владельца данного бизнеса. Компания «РУСМИР инжиниринг» уже больше 15 лет осуществляет поставку линий по производству профилей известнейших мировых производителей в разные уголки страны, постоянно расширяя географию сотрудничества. Накопившийся за это время опыт позволяет помогать всем нашим клиентам в принятии правильных решений относительно запуска серийного производства профилей и создания эффективного бизнеса по его производству. Ниже мы рассмотрим основные особенности, которыми отличается экструзия оконного профиля.
Экструзия профилей: общие сведения
Процесс производства оконного профиля осуществляется при помощи экструзии – непрерывного процесса, во время которого происходит выдавливание расплавленного ПВХ через экструзионную головку. Отметим, что параметры экструзионной головки могут быть различными, благодаря чему экструзия профилей позволяет получать готовые изделия различных размеров.
Наиболее распространенным исходным материалом, применяемым при производстве пластиковых оконных профилей, является поливинилхлорид (ПВХ). Основными промышленными поставщиками ПВХ традиционно являются химические предприятия – ПВХ здесь получают при помощи полимеризации винил хлорида. Некоторые производители при экструзии профилей в качестве исходного сырья могут использовать отходы ПВХ, которые чаще всего достаются намного дешевле. Однако, отходы ПВХ перед подачей в экструдер, необходимо предварительно тщательно измельчить, для чего потребуется дополнительное оборудование. Предлагаемое нашей компанией оборудование одинаково успешно работает как с использованием первичного сырья — ПВХ гранулят, ПВХ компаунд, так и с применением вторичного сырья (дробленые отходы ПВХ).
Если экструзия полимеров для оконного профиля осуществляется из заводского ПВХ, в него в требуемых пропорциях (зависящих от требуемых свойств конечного изделия), добавляют красители, cтабилизаторы, пластификаторы, модификаторы, антистатики, а также смазки и другие компоненты. Каждая из вышеперечисленных добавок придает готовому профилю соответствующие характеристики:
- красители (в качестве которых используется, например, окись титана), помимо требуемого цвета, способствуют существенному повышению способности профиля противостоять атмосферным воздействиям;
- стабилизаторы препятствуют деструкции ПВХ во время процесса экструзии;
- модификаторы значительно повышают показатель ударной вязкости;
- смазки повышают способность ПВХ к текучести, а также предохраняют во время экструзии от налипания смеси на разогретые поверхности.
Линия производства профиля ПВХ
В состав линии по производству оконных профилей входит экструдер (являющийся важнейшей составляющей линии), фильера, калибрационный стол, тянущее устройство, устройство для обрезания готовой продукции, инструмент для профилирования и маркировки, механизмы укладывания готовой продукции и покрытия готовой продукции защитной пленкой.
В экструдере происходят основные технологические процессы: смешение исходного материала, его нагревание, а также непрерывная подача расплавленного ПВХ, которая осуществляется под заданным давлением. При помощи экструзионной головки (фильеры) масса расплава на выходе из экструдера получает требуемую форму. Для контроля и корректировки размеров готового изделия также используется калибратор. С помощью тянущего устройства обеспечиваются оптимальные усилия, необходимые для вытягивания профиля с одинаковой скоростью из калибратора. Обрезание готового изделия для получения заданной длины осуществляется при помощи пилы, либо гильотинных устройств.
Экструзия профилей: особенности процесса
Экструзия профилей начинается с подачи сырья (гранулированного, либо порошкообразного ПВХ) в принимающий бункер экструдера. Затем дозирующий шнек подает сырье внутрь рабочего цилиндра, где происходит захват материала при помощи шнеков. С помощью электронагревателей, установленных на поверхности цилиндра, происходит его нагревание, при этом осуществление материала к выходу экструдера. Во время перемещения под влиянием температуры происходит пластификация (расплавление) ПВХ. Затем расплав под давлением выдавливается сквозь формующую щель экструзионной головки, благодаря чему обретает требуемые форму и сечение.
Основными технологическими параметрами процесса переработки ПВХ методом экструзии являются:
- давление расплава;
- температура по зонам экструдера;
- режимы, при которых происходит охлаждение готового профиля;
- температура зон головки.
Основополагающими техническими характеристиками экструдера, оказывающими наибольшее влияние на протекание процесса экструзии, являются:
- диаметр шнека D;
- длина шнека L;
- скорость вращения шнека N;
- отношение L/D;
- характеристики профиля шнека, степень изменения объемов канала шнека.
Главная характеристика формующих инструментов экструдера (как правило к формующим инструментам относят экструзионную головку и набор фильтрующих сеток, а также калибровочное устройство), которую крайне важно учитывать во время осуществлении процесса экструзии, является коэфф. сопротивления течению расплава, условно обозначающийся «K». Перепад показателей давления на фильтрующих сетках является показателем засорения, и является одним из основных сигналов для их замены.
Обобщенным показателем, характеризующим работу каждого экструдера, принято считать эффективность, которая определяется как отношение фактической производительности экструдера к потребляемой ним мощности.
Как правило, на производство пластиковых окон профиля доставляют в деревянных, либо металлических паллетах – специальной упаковке. Стандартная длина таких профилей составляет 6 метров, однако некоторые производители выпускают профиль, длина которого 5,8 либо 6,5 погонных метров.
Открываем собственный бизнес по производству оконного профиля
Всем, кто задумывается о начале собственного бизнеса по экструзии профилей (экструзии подоконника) , либо про расширение (модернизацию) уже существующего производства, требуется знать, что на сегодняшний день отечественный рынок находится в средней стадии развития. Это означает, что, несмотря на немалое количество компаний, занимающихся экструзией профилей ПВХ для металлопластиковых окон, до полного насыщения рынка еще далеко. При этом на рынке РФ по производству ПВХ профилей с каждым годом конкуренция становится все более жесткой: появляются новые компании, занимающиеся экструзией профилей, а старые стремительно расширяют производство. Следует заметить, что экструзионное оборудование, как и большинство элементов оснастки для выпуска оконных профилей, обладают довольно высокой стоимостью, а сам процесс производства обязательно потребует привлечения квалифицированных специалистов (как минимум – на начальном этапе запуска производства для обучения собственных кадров).
Лучшим решением для начала собственного бизнеса по производству профилей ПВХ станет звонок в компанию « » прямо сейчас. Так вы в кратчайшие сроки получите необходимые консультации относительно приобретения оборудования, которое наилучшим образом будет соответствовать спросу в вашем регионе. Отметим, что большой спрос на предлагаемую нами продукцию иногда приводит к тому, что на складе может отсутствовать необходимый вам вариант экструзионной линии. Вполне может случиться и так, что для вас придется заказывать требуемое оборудование на заводе-изготовителе. Поэтому, даже если вы еще не определились окончательно с открытием экструзионной линии по производству профилей (либо с расширением или модернизацией уже существующих мощностей), советуем позвонить нам прямо сейчас: ничего не теряя, вы получите исчерпывающую консультацию по всем интересующим вас вопросам.
Компания «РУСМИР инжиниринг» отличается огромнейшим выбором экструзионных линий для производства профилей, а также самой выгодной на отечественном рынке стоимостью нового оборудования. Объясняется данный факт весьма просто: мы входим в 5% ведущих российских компаний, являющихся представителями наиболее востребованных мировых производителей экструзионного оборудования. Отметим, что среди немногих отечественных представителей ведущих производителей оборудования для промышленной экструзии различных изделий только «РУСМИР инжиниринг» обладает более, чем 15-тью годами безупречной работы – как на отечественном, так и на зарубежном рынках. Мы являемся представителем таких ведущих мировых производителей, как MIKROSAN Makina, Hayat Kalip, Degisim Kalip, Pinar Kalip, BALZANELLI, BARUFFALDI, 06 Sogutma, ENFORMAK PT, DEXT extrusion, HAIBO, DELTA, Dermak, Dersan, REDOMA. Также «РУСМИР инжиниринг» сотрудничает с компаниями MAS, Palmann, Lindner, Weima, Zambello, IPM, Lider, InanPlastic, и т.д.
Если вам нужна помощь в выборе и приобретении линии по производству профилей, напишите нам прямо сейчас.