Производство работ Производство работ следует начинать с определения размеров фундамента камина. Прежде всего надо начертить план камина на уровне цоколя и совместить с планом на уровне топки и трубы. Ширина фундамента должна соответствовать ширине лицевого

Производство железобетонных изделий Технологический процесс производства сборных бетонных и железобетонных изделий состоит из ряда самостоятельных операций, объединяемых в отдельные процессы. Операции условно разделяют на основные, вспомогательные и транспортные.К

Общие сведения и классификация асбестоцементных изделий Основным сырьем для производства асбестоцементных изделий являются хризотил-асбест и портландцемент. В зависимости от вида изделий, а также качества используемого асбеста содержание его в изделиях составляет

Материалы для производства асбестоцементных изделий В качестве вяжущего для производства асбестоцементных изделий применяют портландцемент. Он должен быстро гидратироваться, но сравнительно медленно схватываться. Для перехода полуфабриката в готовую продукцию

Основные свойства асбестоцементных изделий Свойства асбестоцементных изделий определяются следующими факторами: качеством цемента, маркой асбеста, их количественным соотношением по массе, степенью распушки асбеста, расположением волокон асбеста в изделии, степенью

Производство металлических изделий и конструкций При изготовлении металлических изделий расплавленный чугун или сталь разливают по специальным формам, так называемым изложницам, а затем слитки металла от 500 кг до нескольких (иногда десятков) тонн подвергают

Производство и хранение посевного мицелия На первых этапах развития грибоводства для выращивания шампиньонов использовали дикорастущую грибницу, однако вскоре обнаружился целый ряд недостатков, связанных с этим способом. Важнейший заключался в том, что грибница

3.6. Литейное производство Плавкой называется превращение твердого металла, металлических (чугунных) чушек и шихтовых материалов в жидкий металл. Металлом в жидком виде заполняются литейные формы, которые после затвердевания жидкого металла придают ему определенную

ВВЕДЕНИЕ

ГЛАВА 1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1 Технологическая схема производства асбестоцементных плоских листов

2 Сырьё используемое для производства асбестоцементных плоских листов

2.1 Асбест

2.2 Цемент

ГЛАВА 2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА АСБЕСТОЦЕМНТНЫХ ПЛОСКИХ ЛИСТОВ8

1 Обработка асбеста

2 Обработка цемента

2.3 Формирование листов

ГЛАВА 3. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ

1 Обработка асбеста в бегунах

2 Распушка в гидропушителе

3 Турбосмеситель

4 Листоформовочная машина

ГЛАВА 4. СВОЙСТВА АСБЕСТОЦЕМЕНТЫХ ПЛОСКИХ ЛИСТОВ

ГЛАВА 5 ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ НА ЗАВОДАХ КРОВЕЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

ВВЕДЕНИЕ

В современном строительстве <#"563595.files/image001.gif">

Рис.1 Листы асбестоцементные плоские. Технические условия.

Познакомиться с технологией производства асбестоцементных плоских листов по мокрому способу.

а) Анализирование использованной литературы;

б) Рассмотреть технологическую схему производства асбестоцементных плоских листов по мокрому способу;

в) Описать технологическую схему производства асбестоцементных плоских листов по мокрому способу;

г) Рассказать о свойствах асбестоцементных плоских листов;

д) Рассказать о технике безопасности и противопожарных мероприятиях на заводах кровельной промышленности;

ж) Заключение.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ

1.1 Технологическая схема производства асбестоцементных плоских листов по мокрому способу

1.2 Сырьё используемое для производства асбестоцементных листов

асбестоцементный лист турбосмеситель

Асбестоцементные листы изготовляют из трех основных компонентов: асбеста, цемента и воды. Сырьевая смесь (в расчете на массу сухих веществ) содержит в среднем 85 % цемента и 15 % асбеста

1.2.1 Асбест

Асбестом называют группу минералов, имеющих волокнистое строение и при механическом воздействии способных распадаться на тончайшие волокна. В производстве асбестоцементных листов применяют хризотил-асбест. Молекулы асбеста прочно связаны между собой лишь в одном направлении, боковая же связь с соседними молекулами крайне слаба. Этим свойством объясняется очень высокая прочность асбеста на растяжение вдоль волокон и хорошая распушаемость - расщепление поперек волокон. Диаметр волокна хризотил-асбеста колеблется от 0,00001 мм до 0,000003 мм.

Асбест обладает большой адсорбционной способностью. А в смеси с портландцементом при смачивании водой он хорошо удерживает на своей поверхности продукты гидратации цемента, связывающие волокна асбеста, поэтому асбестоцемент является как бы тонкоармированным цементным камнем.

Хризотил-асбест не сгораем, однако при температуре 0°С он начинает терять адсорбционную воду, предел прочности при растяжении снижается до 10%, а при 368°С испаряется вся адсорбционная вода, что приводит к снижению прочности на 25-30%. После охлаждения асбест восстанавливает из воздуха потерянную влагу и прежние свойства. При нагревании асбеста до температуры более 550°С удаляется вся химически связанная вода, теряются эластичность и прочность, асбест становится хрупким, и после охлаждения свойства его не восстанавливаются. При температуре около 1550°С хризотил-асбест плавится. Асбест имеет малую тепло- и электропроводность, высокую щелочестойкость, однако кислоты его легко разрушают.

Большое влияние на качество продукции оказывает длина волокон асбеста. Это основной признак деления асбеста на сорта. Чем больше средняя длина волокон, тем выше сорт. Для производства асбестоцементных изделий применяют коротковолокнистый асбест-3, 4, 5 и 6 сортов с длиной волокон от 10 мм до нескольких сотых мм, а содержание их составляет 50-24 % по массе, остальные 50-76 % приходятся на долю пылевидных и других неволокнистых частиц. Иногда часть асбеста (10-15%) заменяют базальтовой или шлаковой минеральной ватой.

Асбест с недеформированными волокнами, размер которых в поперечнике более 2 мм, условно называют «кусковым» асбестом, а менее 2 мм - иголками. Распушенным называют асбест, в котором волокна тонки, деформированы и перепутаны. Частицы сопутствующей породы крупностью более 0,25 мм носят название галь, а менее 0,25 мм - пыль.

1.2.2. Цемент

В качестве вяжущего компонента при производстве асбестоцементных листов используют специальный портландцемент для асбестоцементных изделий.

Марку цемента устанавливают путём определения предела прочности при изгибе образцов-балочек размером 4x4x16 см. при сжатии их половинок, изготовленных из пластичного (B/C =0,4) цементного раствора состава 1:3 с нормальным песком и испытанных через 26 суток (таблица 1)

Таблица 1. Прочностные свойства цемента

В данном случае применяется портландцемент М400. Такой цемент характеризуется быстрым нарастанием прочности как в начале, так и в последующие сроки твердения, замедленным началом схватывания (не ранее 1,5 ч) и достаточно большой тонкостью помола, необходимой для того, чтобы создать значительную поверхность сцепления между цементом и тонко распушенными волокнами асбеста. Этот цемент содержит не менее 52% 3CaO-SiO2 и не более 8 % ЗСаО-А12Оз, в нем не должно быть минеральных добавок (кроме гипса). Нарастание прочности изделия должно происходить достаточно быстро для перехода полуфабриката в готовую продукцию. Для удовлетворения требований ГОСТ 9835-77 для производства асбестоцементных листов используют специальный портландцемент с удельной поверхностью 2200-3200 см2/г. Количество добавок в цементе устанавливают с согласия потребителя, но не более 3% (за исключением гипса). Гипс же добавляют для регулирования сроков схватывания в количестве не менее 1,5% и не более 3,5% от массы цемента.

Формование асбестоцементных изделий продолжается дольше, чем изделий из бетона. В связи с этим начало схватывания у цемента для асбестоцементных изделий должно наступать несколько позже, чем у обычного портландцемента, - не ранее 1,5 ч с момента затворения водой, а конец - не позднее 10 ч после начала затворения.

При изготовлении асбестоцементных листов применяют также специальные белый и цветные цементы.

Вода в производстве асбестоцементных листов потребляется на приготовление асбестоцементной смеси и промывку сукон и сетчатых цилиндров формовочной машины. Вода, применяемая для производства асбестоцементных изделий, не должна содержать глинистых примесей, органических веществ и минеральных солей. Глинистые частицы, осаждаясь на поверхности асбестовых волокон, уменьшают их сцепление с цементом, затрудняют фильтрацию асбестоцементной суспензии и снижают механическую прочность изделий. Производство асбестоцементных листов связано с большим расходом воды. В отходящей воде содержится значительное количество асбеста и цемента, поэтому ее возвращают в технологический цикл обратно. Работа на оборотной технологической воде позволяет не только избежать загрязнения среды, но и дает преимущества. Насыщенность оборотной воды ионами Са и препятствует вымыванию гипса и предотвращает преждевременное схватывание, отсутствие в ней СО2 ликвидирует забиваемость сеток карбонатом кальция. Наиболее благоприятной является температура 20-25°С. При температуре ниже 10°С производительность формовочных агрегатов падает, а твердение изделий замедляется. Слишком же высокая температура воды может вызвать быстрое схватывание цемента. При смешивании асбеста с портландцементом и водой волокна асбеста равномерно распределяются в массе цемента, при этом каждое волокно оказывается окруженным цементным тестом. Адсорбируя выделяющийся при твердении цемента гидроксид кальция и другие продукты гидратации цемента, асбест уменьшает их концентрацию в растворе. В результате этого схватывание и твердение цемента ускоряются, он прочно связывается с волокнами асбеста. Вследствие дальнейшей кристаллизации продуктов гидратации цемента прочность связи волокон асбеста с цементным камнем в асбестоцементных изделиях возрастает. Для покраски асбестоцементных листов используют краски. Так же применяют цветные цементы или минеральные щелочеустойчивые пигменты, которые обладают высокой красящей способностью, свето- и атмосфероустойчивостью и невзаимодействующие с продуктами гидратации цемента. Это редоксайд (искусственный железо-оксидный), сурик железный, природная мумия, охра, оксид хрома, ультрамарин, пероксид марганца и др. Листы, предназначенные для облицовки стен и панелей санитарных узлов и кухон, покрывают водонепроницаемыми эмалями и лаками, которые получены на основе полимеров.

2. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ ПРОИЗВОДСТВА АСБЕСТОЦЕМЕНТНЫХ ПЛОСКИХ ЛИСТОВ ПО МОКРОМУ СПОСОБУ

Технологическая схема производства асбестоцементных плоских листов мокрым способом состоит из следующих основных процессов: складирования и хранения основных материалов; составления смески асбеста из нескольких сортов и марок, распушки смески асбеста, приготовления асбестоцементной массы, силосования (складирования) асбестоцементной массы, формования асбестоцементных изделий (облицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуются), предварительного твердения отформованных изделий, механической обработки изделий, твердения изделий, складирования.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, применяемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом.

2.2 Обработка цемента

Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг. Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 17501х0 мм.

2.3 Формование листов

Принцип формования асбестоцементных изделий на этих машинах состоит в следующем. Асбестоцементную суспензию подвергают фильтрации на вращающемся сетчатом цилиндре, в результате чего на его поверхности образуется тонкий, насыщенный водой асбестоцементный слой. Этот слой в дальнейшем обезвоживают с помощь вакуумирования и уплотняют прокаткой на форматном барабане. Поскольку отфильтрованные на сетчатом цилиндре слои имеют относительно небольшую толщину (0,2-0,3 мм), то для получения асбестоцементного изделия заданной толщины (листы 5520 мм, трубы 8-50 мм) их формуют из навиваемых друг на друга слоев (пленок). В результате изделие имеет слоистую структуру. Чтобы ускорить процесс образования изделия заданной толщины, фильтрацию асбестоцементной суспензии производят не на одном, а на нескольких сетчатых цилиндрах. Например, для изготовления листовых изделий применяют трех- и четырехцилиндровые листоформовочные машины. Изделия, изготовленные этим способом, отличаются высоким качеством. Это обусловлено тем, что при подготовке суспензии асбест в водной среде быстро расщепляется на тонкие волокна и достаточно равномерно перемешивается с цементом. Изделие формуется в виде малых по толщине элементарных слоев, в которых обеспечивается максимальная степень использования армирующей способности асбестового волокна. Свежесформованный полуфабрикат обладает пластичностью, что позволяет изготовлять из него путем профилирования изделия различной формы.

3. КРАТКАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА ОБОРУДОВАНИЯ

3.1 Обработка асбеста в бегунах

Бегуны имеют два чугунных катка диаметром 1400 мм; а шириной 400 мм; массой 2800 кг; оси которых связаны с вертикальным валом, вращающимся со скоростью 12-16 об/ мин. Для перемешивания асбеста в чаше бегунов на их вертикальном волу установлены скребки. Высоту расположения скребков и угол их наклона к направлению движения можно регулировать.

3.2 Распушка в гидропушителях

Гидропушитель имеет цилиндрический бак объемом 4,1 м3 (рабочий объем 3,6 м3), в котором установлен вертикальный смеситель с пропеллером диаметром 500 мм, вращающимся со скоростью 480 об/ мин. Пропеллер заключен в цилиндрический диффузор. Привод смесителя осуществляется через клиноременную передачу от электродвигателя мощностью 40 кВт

3.3 Турбосмеситель

Предназначен для смешивания асбестовой суспензии с цементом и получения однородной асбестоцементной суспензии. Конструкция турбосмесителя аналогична конструкции гидропушителя. Различие состоит в отсутствии распушающего узла. Турбосмеситель представляет собой цилиндрическую ёмкость с коническим дном. Он имеет вертикальное пропеллерно-перемывающее устройство.

3.4 Листоформовочная машина

Формование листов и других асбестоцементных изделий мокрым способомпроизводится на круглосетчатой формовочной машине (или полусухим - на фильтрующей ленте). Принцип формования изделий состоит в отфильтровывании воды из слоев асбестоцементной массы под влиянием гидростатического давления до необходимого уплотнения.С этой целью в металлической ванне 1, наполненной асбестоцементной суспензией, расположен полый каркасного типа цилиндр 2, обтянутый металлической сеткой (сетчатый барабан). На сетке масса осаждается тонким слоем и частично обезвоживается за счет фильтрации воды сквозь сетку. Вода из барабана отводится сначала в сгустители (рекуператоры) для отделения и возвращения в производство не осевшей части асбеста, а затем используется для промывки сетки и сукна и разжижения асбестоцементной массы в желобе. С поверхности барабана слой асбестоцементной массы снимается бесконечной суконной лентой 5. Пройдя на ленте вакуум-коробку 6 (с разрежением примерно 300 мм рт.ст.), предварительно обезвоженная асбестоцементная масса переносится к металлическому форматному барабану 7, который снимает массу с ленты сукна и навивает ее на свою поверхность концентрическими слоями, при этом она уплотняется между вращающимися металлическими цилиндрами. Когда асбестоцементный слой на барабане достигнет необходимой толщины, его разрезают по образующей цилиндра, и сырой лист снимают. Давление прессовой части листоформовочной машины составляет обычно 0,2- 0,4 МПа, для второго подрессовочного вала 10,0-12,0 МПа, для пресс-вала - до 40,0 МПа. В результате обжатий содержание влаги в листе значительно снижается и достигает 25%

4. СВОЙСТВА АСБЕСТОЦЕМЕНТЫХ ПЛОСКИХ ЛИСТОВ

Основные свойства листовых асбестоцементных изделий оценивают комплексом таких показателей как плотность, статическая и ударная прочность, морозостойкость, температурно-влажностные деформации и коробление, а также несущая способность.

Затвердевший асбестоцемент состоит из нескольких компонентов, отличающихся по плотности: зёрен цементного клинкера, гидратированных с поверхности; цементного камня; волокон асбеста; частиц асбестосодержащей породы в виде пыли, гали. Плотность асбестоцемента будет зависеть от плотности и относительного содержания указанных компонентов. Кроме гидратации цемента увеличение массы асбестоцемента во времени вызывает карбонизации имеющейся в твердеющем цементном камне извести за счет присоединения углекислого газа и воздуха. Плотность асбестоцемента зависит от величины пористости.

Пористость асбестоцемента составляет для непрессованных листов изделий 35-40%, а для прессованных 25-30%.Наличием пористости объясняется способность асбестоцемента впитывать значительное количество влаги, которая характеризуется величиной водопоглащения.

Статическую прочность асбестоцементных изделий оценивают пределом прочности при изгибе в кгс/см2.Волнистые листы ВО имеют предел прочности не менее 160 кгс/см2, УВ и СВ-40 - 160-190 кгс/см2.

Несущая способность - величина нагрузки, которую должно выдерживать асбестоцементное изделие без разрешения.

Ударная прочность(или ударная вязкость)- это показатель, характеризующий хрупкость материала оценивающийся количеством работы, которую нужно затратить на разрушение материала. У асбестоцемента этот показатель находится в пределах от 1,5-2 до 4-5 кгс/см2.

Морозостойкость - это способность насыщенного водой материала выдерживать попеременное замораживание и оттаивание без разрушения и потери им прочности. Прочность асбестоцемента после замораживания в среднем снижается на 10% при средней плотности 1,57 г/см3 через 25 циклов, 1,65 г/см3 - через 50 циклов, 1,8 г/см3 - через 100 циклов.

Величина коробления снижается с ростом плотности, толщины изделия, увеличения содержания в нем асбеста. Абсолютные значения стрелы коробления в зависимости от указанных факторов колеблются от 0,125 до 0,52 мм.

Влажностные деформации, при которых затвердевший асбестоцемент при увлажнении набухает, а при высушивании - дает усадку, существенно снижаются с ростом плотности асбестоцемента.

Для асбестоцемента опасны кислоты, в том числе кислая среда, образующаяся в порах при воздействии на материал газов содержащих SO3 сверссивные среды менее опасны для асбестоцемента высокой плотности.

5. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ И ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ НА ЗАВОДАХ ОТДЕЛОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ

Как известно, некоторые отделочные материалы, связующие и другие составляющие пластические массы (кроме минеральных наполнителей и пигментов), обладают достаточной токсичностью и пожароопасностью.

Токсичные полимеры могут вызывать заболевания людей, занятых их переработкой. Эти материалы, а также продукты их разложения, которые образуются в процессе производства отделочных материалов, попадая в грунт, воду рек и озер, отравляют природный и животный мир.

Токсичными и горючими является и большинство пластификаторов, вредное воздействие на организм человека оказывают многие отвердители и стабилизаторы. Токсичными и взрывоопасными является большинство растворителей, ацетон, бензол, которые широко применяются в производстве красок и мастик. Заводы, выпускающие полимерные композиционные материалы, характеризуются следующими правилами охраны труда и противопожарной безопасности:

−1 хранение и транспортирование токсичных сырьевых материалов только в плотно закрываемой таре;

−3 ограждены движущиеся части механизмов и машин, различных производственных емкостей: бункеров, резервуаров и т.д.;

−4 надежная теплоизоляция установок и агрегатов, работающих при повышенных температурах;

−5 обеспечение общей вентиляции всех рабочих помещений и в том числе местная у каждой машины и агрегата, при работе которых выделяются вредные вещества;

−6 заземление всех электродвигателей, пусковых устройств и агрегатов для предотвращения образования статистического электричества и искр;

−7 размещение в изолируемых помещениях технологических линий, связанных с токсичным выделением веществ и пыли.

Рабочие должны своевременно проходить инструктаж по технике безопасности и противопожарной технике, строго соблюдать правила личной гигиены, кроме того, рабочие снабжаются специальной одеждой и дополнительными средствами защиты. Также, на что следует обратить внимание, рабочие помещения должны быть снабжены материалами для медицинской помощи пострадавшим.

В целях защиты окружающей среды от загрязнения все вентиляционные выбросы и сточные воды, следует обязательно подвергать специальной чистке, которая исключала бы попадание в воздух, грунт и водоемы каких-либо загрязняющих веществ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Специалисты считают, что при мокром способе распушки асбеста сохраняется длина волокна и упрощается технологическая схема производства асбестоцемента. Этот способ по сравнению с другими менее энергоемок, но связан с потреблением больших количеств воды. Так же основным достоинством мокрого способа изготовления асбестоцементных изделий с использованием низко концентрированных суспензий является то, что он обеспечивает получение высококачественных асбестоцементных изделий.

В качестве недостатка мокрого способа производства асбестоцементных изделий следует отметить необходимость использования на начальной стадии технологического процесса большого количества воды для распушки асбеста, приготовления асбестоцементной массы.

Список используемой литературы

Технология производства асбестоцементных листов

В настоящее время существует три способа производства асбестоцементных изделий: мокрый способ - из асбестоцементной суспензии, полусухой - из асбестоцементной массы и сухой - из сухой асбестоцементной смеси. Наиболее широкое распространение получил мокрый способ. Два других применяют только в опытных установках.

Процесс производства асбестоцементных листов складывается из следующих основных технологических операций:

Цемент транспортируется по трубопроводу в закрытые бункера

и дозируется строго по весу весовыми дозаторами. Асбест складируется по сортам и маркам в закрытом помещении. Дозировка асбеста также осуществляется по весу согласно заданной шихты.

Асбест доставляют на заводы в бумажных мешках в железнодорожных вагонах. На заводе хранят в закрытом складе на деревянном полу в отдельных отсеках для разных марок и сортов. Если асбест поступил на склад в таре, то его можно хранить в штабелях. Над каждым отсеком или штабелем указывают сорт и марку асбеста.

Для изготовления изделий устанавливают состав смески асбеста. Так, для асбестоцементных волнистых листов, применяемых для покрытия кровель жилых зданий, смеска асбеста установлена следующая: 50% асбеста 5-го сорта, 50% асбеста 6-го сорта, причем общее содержание мягкой текстуры не должно превышать 50%, в том числе содержание в смеске асбеста М-60-40 не должно быть более 15%. Сорта асбеста и их процентное содержание в применяемых смесках нормируют специальными технологическими картами.

Далее асбест на специальных поддонах подаётся электропогрузчиком на площадку и загружается в расходные бункера раздельно по группам и маркам. Из них асбест по наклонным транспортёрам подаётся в весовые дозаторы, где собирается готовая шихта асбеста. По команде с пульта управления шихта высыпается из дозаторов и с помощью передаточных и наклонных транспортёров поступает на раздаточный транспортёр, откуда поступает в бегуны, где шихта подвергается первичной обработке (увлажнению, облипанию). Одновременно с погрузкой асбеста в бегуны, его увлажняют осветленной рекуперацией водой, с помощью специального мерника в количестве не менее 5л на 1кг сухого асбеста. Продолжительность обработки асбеста в бегунах 12-15 мин, влажность асбеста не менее 28-80%.

По окончании обработки асбест выгружается из бегунов без остатка. Далее асбест подвергается обработке в гидропушителях при присутствии большого количества воды с целью хорошей распушки. Время обработки 8 - 10 мин. Распушка асбеста не менее 80 - 90%. Распушка асбеста определяет в значительной мере качество продукции. Различают три вида распушки: сухую, мокрую и полусухую.

При сухом способе распушку производят на бегунах и пушителях. В бегунах разминаются пучки асбеста, нарушается связь между волокнами, а в пушителе (дезинтеграторе) происходит дальнейшее расщепление размятых пучков на отдельные волокна. Окончательно же распушиваются волокна асбеста в аппарате для приготовления асбестоцементной массы - голлендере. При мокром способе распушки асбест замачивают в воде 3-5 дней, затем смеску разминают на бегунах. Вода проникает в микрощели и оказывает расклинивающее действие, вследствие чего волокна распушиваются легче и лучше. Увлажнение асбеста повышает эластичность волокон, что увеличивает сопротивление излому при обработке на бегунах. В настоящее время для обминания асбеста все большее распространение получает валковая машина. В отличие от бегунов эта машина выпускает высококачественный обмятый асбест непрерывным потоком.

По окончании распушки асбестовая суспензия насосом перекачивается в турбосмеситель, где происходит смешивание с цементом. Количество цемента, загружаемого на один замес в смеситель 600- 800 кг.

Загрузка цемента в смеситель производится постепенно равномерными порциями из расходного бункера через весовой дозатор. По окончании загрузки цемента асбестоцементная масса перемешивается в течение 45 мин. Готовая масса самотёком поступает в ковшовую мешалку, предназначенную для бесперебойного питания. Масса в мешалке непрерывно перемешивается. Из ковшовой мешалки асбестоцементная масса поступает на валы сетчатых цилиндров листоформовочных машин (ЛФМ), на которых производится формование асбестоцементного макета полуфабриката. Формование листов производится на универсальной кругло - сетчатой трёхцилиндровой машине СМ 943. Асбестоцементный накат автоматически по достижении заданной толщины срезчиком снимается с формовочного барабана машины. Снятый накат ленточным транспортом подаётся к гильотинным ножницам которые разрезают на форматы размером 1750*10 мм.

Отводящим и питающим транспортёрами листы подаются на волнировщик, где подвергаются волнировке на механизированных линиях беспрокладочного формования СМ 115 и СМА 170 с применением ускоренного гидротермального твердения. В настоящее время применяют агрегаты для автоматического изготовления волнистых листов и укладывания их в стопку.

Листы после профилирования, имеющие внешние дефекты сбрасываются на стоящий транспортёр к мешалочным обрезкам для переработки.

1. предварительное твердение в конвейере;

2. твердение в увлажнителе;

3. окончательное твердение на тёплом складе.

После увлажнителя переборщиком осуществляется комплектование стоп по 80 листов УВ 7,5 и 100 листов УВ 6. Окончательное твердение изделий осуществляется на складе готовой продукции и далее на открытых площадях. На складе листы выдерживают семь суток, после чего происходит приём готовой продукции ОТК и испытание партий согласно ГОСТ 16233 70.

Виды готовой продукции и области ее применения

Номенклатура асбестоцементных изделий насчитывает свыше 40 наименований. Они могут быть разделены на следующие основные группы: профилированные листы - волнистые и полуволнистые для кровель и обшивки стен; плоские плиты - обыкновенные и офактуренные или окрашенные для облицовки стен; панели кровельные и стеновые с теплоизоляционным слоем; трубы напорные и безнапорные и соединительные муфты к ним; специальные изделия (архитектурные, санитарно-технические, электроизоляционные и т. д.).

Асбестоцементные листовые конструкции применяют во всех климатических зонах России и объем их производства обеспечивает нужды строительства. Объем производства сборных асбестоцементных конструкций удовлетворяет только 6-7% потребности в них.

Дальнейшая индустриализация строительства, снижение трудо- и материалоемкости, повышение долговечности и надежности асбестоцементных конструкций требуют увеличения размеров волнистых листов до 6 м, организации производства окрашенных и армированных листов, плоских прессованных листов, погонажных элементов для каркасов панелей.

Профилированные листы изготовляют из асбестоцемента волнистыми (обыкновенного и усиленного профиля) и полуволнистыми.

Листы волнистые имеют форму прямоугольника с шестью (восемью) волнами, направление гребней которых совпадает с направлением большой стороны прямоугольника. Длина волнистых листов обыкновенного профиля (ВО) – 1200мм, ширина - около 700мм и толщина - 5,5 мм. Листы волнистые усиленного профиля (ВУ) несколько толще, что позволяет изготовлять их больших размеров. Длина их – 2800 мм, ширина - около 1000 мм и толщина - 8 мм. В последние годы разработан новый тип асбестоцементных волнистых листов - СВ-40-250 размером 2500x1150x6 мм. По сравнению с ранее выпускаемыми листами ВО, эти листы имеют большую полезную площадь и меньший расход асбестоцемента на 1 м2 полезной площади.

Листы, профилированные должны быть строго прямоугольной формы, без трещин и отколов. Профилированные асбестоцементные листы применяют для устройства кровель, облицовки стен, ограждений балконов и т.п. Плоские облицовочные асбестоцементные плиты выпускают непрессованными и прессованными повышенной прочности толщиной 4-10мм, шириной до 1600 мм и длиной до 2800 мм. В процессе формования их лицевую поверхность отделывают в зависимости от назначения декоративным асбестоцементным слоем, окрашивают водостойкими эмалями, полируют, а также делают рельефной, имитирующей керамическую глазурованную плитку. Плиты, окрашенные водостойкими эмалями, в последнее время с успехом применяют для облицовки панелей, потолков, стен санитарных узлов и кухон жилых и общественных зданий.

Асбестоцементный шифер - недорогой, легкий в монтаже и один из самых известных кровельных материалов. Волнистые асбестоцементные листы (шифер) являются самым распространенным кровельным материалом. До недавнего времени их размеры были относительно небольшими: листы обыкновенного профиля ВО имели размер в плане 1200X680 мм и массу около 9 кг. В настоящее время их выпуск почти повсеместно прекращен и начато производство крупноразмерных асбестоцементных листов волнистого профиля.

Наиболее массовыми для сельского домостроения являются асбестоцементные листы УВ размером в плане 1750*25 мм. Каждый из них покрывает около 1,5 м2 крыши и по сравнению с мелкоразмерным листом ВО имеет в 2 раза меньше стыков.

Современные асбестоцементные кровельные листы - шифер, для повышения их декоративных свойств и увеличения срока службы, окрашивают. Окрашивание производится силикатными красками или красками на фосфатном связующем, с использованием различных пигментов. В прошлом асбестоцементные листы (шифер) имели либо безликий, серый оттенок, либо могли быть красного или зеленого цвета. В настоящее время шифер производится самых различных цветов: красно-коричневого, шоколадного, кирпично-красного, желтого (охра), синего и др. Краска, которой покрывают готовые листы шифера, образует защитный слой, предохраняющий изделие от разрушения, снижающий его водопоглощение и повышающий морозостойкость. Такой защитный слой уменьшает объем выделений асбеста в окружающую воздушную среду и увеличивает срок службы шифера в 1,3 - 1,5 раза.

Плоский шифер уже отходит с потребительского рынка, его недостатки все-таки перебороли его достоинства: укладка усложняется благодаря малым размерам (400x400 мм) и ограничивается углом уклона от 30°. Но и внешний вид плоской шиферной кровли оставляет желать лучшего, его проще заменить на оптимальные для таких уклонов нарядные черепицу и ее интерпретаторы (металлочерепицу и битумную черепицу).

Асбестоцементные изделия изготовляют в основном по мокрому способу формования. Значительно реже используют полусухой и су­хой способы формования. Последний - при изготовлении только плоских листов и плиток.

Мокрый способ технологии начинается с составления смески из асбеста нескольких марок, с тем чтобы при формовании обеспечить высокую фильтрующую способность, плотность и водоудержание. После этого производится распушка волокон асбеста. Распушенный асбест тщательно перемешивают с цементом в воде до получения однородной массы. Последнюю разбавляют еще дополнительным количеством воды, в результате чего получается асбестоцементная суспензия, в которую, если требуется, могут вводиться добавочные вещества (добавки). В асбестоцементной суспензии масса воды болee чем в 10 раз превышает массу цемента. Готовую суспензию на­правляют на формование асбестоцементных изделий - листов или 1руб. При этом большая часть (свыше 96%) свободной воды отфи­льтровывается и удаляется. Листам придают необходимые размеры и форму. Облицовочные листы и кровельные плитки дополнительно прессуют. Твердение вяжущей части, под влиянием которого асбестоцементные изделия приобретают требуемую механическую проч­ность, происходит на складах или в автоклавах (при песчанистом Портландцементе). Готовым изделиям путем их окраски и лицевой обработки может быть придана необходимая внешняя поверхность.

К настоящему времени установились более или менее определен­ные составы (смески) асбеста разных месторождений при производ­стве асбестоцементных изделий. Они нормируются специальными технологическими картами.

Операция распушивания асбеста в значительной мере обуслов­ливает качество продукции. На первой стадии механической обра­ботки на бегунах в течение 12-15 мин ослабевает связь между тончайшими волокнами асбеста. На второй стадии - в голлендере-пушителе или другом аппарате (6-8 мин) происходит разделение асбеста на тончайшие волоконца. Обычно распушка предпочтите­льнее по мокрому способу, т. е. на бегунах в присутствии воды. Голлендер, т. е. металлический резервуар, внутри которого вращается барабан, снабженный ножами, является всегда гидравлическим пушителем, так как разделение асбеста, обмятого бегунами, на тон­чайшие волоконца происходит в карманах между ножами барабана в результате воздействия быстрых вихревых движений струй воды В этом же аппарате обычно осуществляется и смешение распушен­ного асбеста с цементом в водной среде. Воду одновременно с за­грузкой цемента добавляют из нижней части рекуператора (сборни­ка отработанной воды).

Асбестоцементная масса сравнительно быстро (за 8-10 мин) приобретает достаточную однородность, так как мельчайшие зерна цемента, несущие на поверхности высокий отрицательный электро­заряд, быстро осаждаются и прочно удерживаются на развитой по­верхности тонковолокнистого асбеста, также несущей высокий, но положительный заряд в водной и щелочной среде. Если использует­ся песчанистый цемент, то и мельчайшие частицы диспергированно­го песка также осаждаются на волокнах асбеста, хотя и при более продолжительном смешивании суспензии (12-13 мин). Для получе­ния подвижной суспензии требуется на 1 мас.ч. сухой асбестоцемен-тной смеси добавлять не менее 4-5 мас.ч. воды, что уточняется рас­четом в зависимости от сортов асбеста в смеске.

Изготовленная асбестоцементная масса поступает в ковшовую мешалку для получения определенного запаса массы, чтобы поддер­живать непрерывность работы формовочной машины. Из мешалки масса направляется по желобу в металлические ванны, являющиеся частью листоформовочной машины. Одновременно в желоб непре­рывно поступает рекуперационная вода, отбираемая из нижней час­ти рекуператора, что позволяет поддерживать необходимую конси­стенцию массы. Асбестоцементная суспензия, поступающая в ванны сетчатых цилиндров листоформовочной машины, обычно состоит из 8-10% сухого вещества на 90-92% воды. Но имеются и другие листоформовочные машины, на которых применяют асбестоцементную суспензию более высокой концентрации, например до 40-45% сухого вещества (в нем до 15% асбеста, до 85% цемента).

Формование листов и других асбестоцементных изделий мок­рым способом производится на круглосетчатой формовочной ма­шине (или полусухим - на фильтрующей ленте). Принцип формо­вания изделий состоит в отфильтровывании воды из слоев асбестоцементной массы под влиянием гидростатического давления до необходимого уплотнения. С этой целью в металличе­ской ванне , наполненной асбестоцементной суспензией, расположен полый каркасного типа цилиндр, обтянутый металлической сеткой (сетчатый барабан). На сетке масса осаждается тонким слоем и частично обезвоживается за счет фильтрации воды сквозь сетку. Вода из барабана отводится сначала в сгустители (рекуператоры) для отделения и возвращения в производство не осевшей части асбе­ста, а затем используется для промывки сетки и сукна и разжижения асбестоцементной массы в желобе. С поверхности барабана слой ас­бестоцементной массы снимается бесконечной суконной лентой. Пройдя на ленте вакуум-коробку (с разрежением примерно 300 мм рт.ст.), предварительно обезвоженная асбестоцементная мас­са переносится к металлическому форматному барабану, который снимает массу с ленты сукна и навивает ее на свою поверхность кон­центрическими слоями, при этом она уплотняется между вращаю­щимися металлическими цилиндрами. Когда асбестоцементный слой на барабане достигнет необходимой толщины, его разрезают по образующей цилиндра, и сырой лист снимают. Давление прессо­вой части листоформовочной машины составляет обычно 0,2- 0,4 МПа, для второго подрессовочного вала 10,0-12,0 МПа, для пресс-вала - до 40,0 МПа. В результате обжатий содержание влаги в листе значительно снижается и достигает 25%.

При изготовлении плоских мелких изделий лист дополнительно разрезают на плитки, которые стопками прессуют под высоким дав­лением (до 40 МПа) на гидравлическом прессе. Если изготовляют волокнистые листы, то волнирование производится на специальных станках скальчатого типа периодического действия. Имеются стан­ки непрерывного действия, которые применяют во всех автоматизи­рованных линиях.

Изделия твердеют в пропарочных камерах при температуре 50-60°С, относительной влажности 90-95% в течение 10-14 ч, а затем 5-7 сут в утепленном складе. Быстрее происходит твердение в автоклаве под действием пара давлением 0,8 МПа, что позволяет использовать песчанистый цемент и исключить выдерживание изде­лий на складе завода.

При производстве труб принципы формования остаются теми же, но используют специальные трубоформовочные машины со съемными форматными барабанами (скалками). У трубо- и листоформовочных машин не имеется принципиальных отличий в конст­рукциях ванн сетчатых цилиндров, вакуумобезвоживающих устройств и устройств для очистки сукна.

При окончании процесса навивания асбестоцементных слоев форматную скалку снимают и устанавливают новую. Чтобы можно было легко вынуть скалку, диаметр трубы несколько увеличивают. С этой целью сетку у концов немного растягивают с помощью ме­таллических клиньев и развальцовывают трубу на специальном ка­ландре.

Сухой способ формования асбестоцементных листов предусмат­ривает распушку асбеста и смешивание его с цементом и песком в сухом виде. Для последующего увлажнения добавляют 12-15% воды, а уплотняют массу на конвейерной ленте катками или под прессом. Твердеют изделия, к которым в основном относятся плитки для пола и облицовочные, в автоклавах. Сухой способ по­зволяет применять коротковолокнистый асбест преимущественно 6-го сорта.

→ Бетонная смесь

Технология производства изделий из асбестоцемента

Асбестоцемент получают при затвердевании смеси портландцемента, асбеста (15-20% от массы цемента) и воды.

Асбест (от греч. asbestos - неразрушаемый) - собирательное название группы тонковолокнистых минералов, образующихся в земной коре при воздействии геотермальных вод на ультраосновные магматические породы. Особенностью асбеста является способность его минеральных агрегатов разделяться (распушаться) на тончайшие (диаметром в доли микрона) мягкие волоконца. Благодаря этому свойству асбест получил название «горный лен».

Различают два вида асбеста: амфиболовый (кислотостойкий) и хри-зотиловый (щелочестойкий). Россия обладает крупнейшими в мире месторождениями хризотилового асбеста, который благодаря уникальным свойствам используется во многих отраслях техники. Хризотил-асбест - гидросиликат магния 3MgO 2Si02 2Н20. Элементарные кристаллы хризотил-асбеста - тончайшие трубочки диаметром в сотые доли микрометров. Практически асбест разделяется на пучки волокон диаметром 10… 100 мкм, прочность которых на разрыв составляет 600…800 МПа, что сравнимо с лучшими марками стали.

Хризотиловый асбест обладает высокой адсорбционной способностью; особенно активно он адсорбирует ионы Са++, поэтому его волокна хорошо сцепляются с цементным вяжущим. Щелочестойкость хризотил-асбеста обеспечивает его устойчивость в щелочной среде цементного камня.

Асбест, помимо высокой прочности, обладает уникальным сочетанием ценных свойств: – низкой теплопроводностью ; – устойчивостью к повышенным температурам (нагрев до 400…500 °С не вызывает в асбесте необратимых изменений); – высоким коэффициентом трения (например, по стали - 0,8).

Из асбестового волокна изготовляют ткани, картон, бумагу, шнуры, которые благодаря огнестойкости асбеста используют для высокотемпературной тепловой изоляции. Из смеси асбеста с синтетическими смолами получают асбестотехнические изделия для автотракторной (тормозные колодки и т.п.) и электротехнической (электроизоляционные материалы) промышленности.

Однако при оценке воздействия асбеста на организм человека не делается различия между кислотостойким амфиболовым асбестом, имеющим в составе тяжелые, металлы и способным накапливаться в организме человека, и хризотиловым, разрушающимся в кислых средах, в том числе и в человеческом организме.

Асбестовое волокно - природный материал, не требующий для своего производства энергоемких технологий, поэтому асбест значительно экологичнее искусственных волокон.

Медики считают, что хризотил-асбест при соблюдении правил работы с ним не представляет опасности для здоровья человека. В асбестоцемент-ных материалах асбест заключен в цементной матрице, что исключает контакт человека с ним и делает его безвредным во всех случаях применения.

Из асбестоцемента изготовляют следующие виды изделий: волнистые кровельные листы (шифер), плоские облицовочные листы, напорные и безнапорные трубы, подоконные доски, профильные погонажные изделия и многопустотные панели и настилы.

Асбестоцементные изделия в основном производят путем отливки жидко-вязкой массы на частую металлическую сетку с последующим обезвоживанием и формованием. Таким образом получают плоские и волнистые листы и трубы.

Используется и другой способ формования асбестоцементных изделий - экструзия - выдавливание пластичной массы.

Асбестоцемент при сравнительно небольшой плотности (1600… 2000 кг/м3) обладает высокими прочностными показателями (предел прочности при изгибе до 30 МПа, а при сжатии до 90 МПа). Он долговечен, морозостоек (через 50 циклов замораживания-оттаивания теряет не более 10% прочности) и практически водонепроницаем.

В настоящее время для асбестоцементной промышленности организуется поставка асбеста нетарированного, заранее отшихтованного в определенные сорта и спрессованного в брикеты небольшой величины. Применение шихтованного брикетированного асбеста позволяет полностью механизировать погрузо-разгрузочные работы и автоматизировать технологические процессы заготовительных отделений. Брикетированный асбест выпускают двух марок - шиферный и трубный. Складирование указанных сортов асбеста может быть организовано в силосах или бункерах. При использовании шихтованного асбеста дозирование его будет заключаться только в отвешивании определенных порций без составления шихты.

Процесс приема асбеста и загрузки им силосов осуществляется по следующей схеме: брикетированный асбест, прибывающий на завод, выгружается из железнодорожных вагонов в две траншеи, оборудованные скребковыми транспортерами и расположенные по обе стороны железнодорожного пути. Асбест, выгруженный из вагонов этими транспортерами, подается в дезинтегратор и после измельчения при помощи вентилятора транспортируется в силосы для хранения. Загрузка материала в силосы производится через циклоны-отделители запыленного воздуха, который очищается в рукавных фильтрах. Разгрузка силосов производится при помощи дисковых питателей, от которых материал поступает во всасывающий трубопровод вентилятора и совместно с воздухом транспортируется в заготовительное отделение.

Распушка асбеста производится мокрым или сухим способом. Наиболее часто применяются схемы мокрой распушки, при которых достигается наиболее высокая степень распушки асбеста (в пределах 85-90%).

В зависимости от аппаратурного оформления мокрый процесс приготовления асбестоцементной массы подразделяется на цикличный и непрерывный. Цикличный процесс подготовки массы предусматривает обмятие и увлажнение заданной весовой порции асбестовой смеси на бегунах; мокрую распушку асбестовой массы и смешение ее с весовой порцией цемента в голлендоре; выдачу готовой асбестоцементной массы в ковшовую мешалку перед формовочной машиной. Цикл распушки асбеста на бегунах и в голлендоре продолжается 10-12 мин (в зависимости от сорта и текстуры асбеста), а полный цикл подготовки порции массы - 12-15 мин.

Для приготовления концентрированной асбестоцементной массы в некоторых случаях применяется сухая распушка асбеста. Она осуществляется в несколько стадий (в большинстве случаев в две-три). При двухста-дийной распушке процесс состоит из предварительного обмятия на бегунах и последующей обработки в дезинтеграторе. Распушенный асбест смешивается с цементом в мешалке в присутствии воды. Трехстадийная распушка применяется для сортов асбеста высоких марок. В некоторых случаях в качестве первой стадии распушки применяется перегонка асбеста по трубопроводу при помощи пневмотранспортера.
Основными процессами в производстве асбестоцементных изделий являются их формование и твердение. В зависимости от ассортимента и назначения изделий эти процессы имеют различное аппаратурное оформление и осуществляются разными способами. Формование листовых изделий производится прокладочным способом, при котором полученный на формовочной машине пластичный полуфабрикат укладывается на прокладку или форму для дальнейшего твердения, и беспрокладочным, при котором твердение материала, или набор первоначальной прочности, осуществляется на специальных конвейерах.

При прокладочном способе процессы формования и твердения в большинстве случаев осуществляются раздельно. Отформованные изделия, уложенные на прокладках в стопы, подаются вагонетками в пропарочные камеры периодического действия, в которых выдерживаются от 4 до 16 ч (в зависимости от вида и назначения изделия). При пропарке в камерах процесс твердения изделий ускоряется, в результате чего оборачиваемость прокладок при формовании изделий увеличивается, а следовательно, сокращается их количество в процессе.

Для непрессованных изделий применяется беспрокладочный способ формования как наименее трудоемкий и наиболее механизированный.

Выбор прокладочного и беспрокладочного процесса формования определяется ассортиментом изделий. Для производства прессованных изделий, где одним из элементов процесса является прессование заключенного в прокладки изделия на прессах периодического действия, необходимо применение прокладочного способа формования. Для листовых изделий волнистого профиля наиболее целесообразно применение беспрокладочного способа. Трубные изделия, как правило, формуются на поточных линиях с применением комбинированного режима первоначального твердения; такой режим заключается в предварительном воздушном твердении на конвейерах, во время которого труба приобретает первоначальную прочность и далее выдерживается на конвейерах в бассейнах с теплой водой (для ускорения процесса твердения).

На рис. 7.7.1 показан пример проектного решения отделений формовочного цеха и цеха предварительного твердения производства асбестоце-ментных листов на трех листоформовочных машинах при беспрокладочном способе формования. Производительность цеха с тремя листоформовочны-ми машинами составляет 130 млн. условных плиток в год.

Приготовленная обычным способом асбестоцементная масса из ковшовой мешалки подается в распределительную коробку листоформовочной машины, входящую в состав автоматизированной линии беспрокладочного производства асбестоцементных листов.

Поступившая в ванны листоформовочной машины асбестоцементная масса отфильтровывается на сетчатых цилиндрах и в виде пленки снимается с них бесконечным сукном. После вакуумирования пленка навивается на форматный барабан.

Рис. 7.7.1 Технологическая линия для изготовления асбестоцементных листов поточным беспрокладочным способом: 1 – мешалки; 2 – насосы для грязной иды; 3 – листоформовочные машины: 4 – ресиверы; 5 – ротационные ножницы; б – автоматические линии; 7 – мешалки для переработки сырых обрезков в комплекте с насосами; 8 – станок для обтяжки сетчатых цилиндров; 9 – стеллаж для хранения сетчатых цилиндров; 10 – стол для формования комплектующих фасонных деталей к листам; 11- переборщик листов со стопирующим устройством; 12 – установка для водонасыщения листов; 13 – кран; 14 – место для изготовления комплектующих фасонных деталей; 15 – штабеля асбестоцементных листов

Полученный накат нужной толщины автоматически срезается с форматного барабана и подается транспортером к ротационным ножницам.

На ротационных ножницах накат разрезается на листы требуемых размеров, которые отводящим транспортером передаются на волнировщик автоматизированной линии.

В состав автоматизированной линии кроме листоформовочной машины и волнировщика входят: укладчик листов, транспортер твердения, съемщик стоп, транспортер разгрузки, переборщик стоп со стопирующим аппаратом, переборщик листов, передаточный транспортер, транспортер подачи листов.

Сволнированные без прокладок листы пневмоукладчиком укладываются в стопы, проходят предварительное твердение на транспортере твердения.

После достижения необходимой прочности листы перекладываются пневмоукладчиком в стопы и автоматически передаются в установку водонасыщения, где проходят увлажнение на конвейере.

При помощи мостового электрического крана стопы из бассейна передаются в теплый склад для окончательного твердения.

Погрузочно-разгрузочные ремонтные работы производятся электрическими кранами, которыми обслуживаются все три технологические линии и теплый склад.

На рис. 7.7.2 показан пример проектного решения цеха по производству асбестоцементных труб с двумя технологическими линиями.

В одной технологической линии проектом принята установка машины для изготовления труб длиной 4 м, в другой – для изготовления труб длиной 3 м.

Рис. 7.7.2 Цех по производству асбестоцементных труб длиной 3 и 4 м: 1 – транспортер раздвижной; 2 – распаковочная машина; 3 – грейферный кран; 4 -дозировочные бункера для асбеста; 5 – ленточные питатели; 6 – дозаторы весовые; 7,8 – транспортеры ленточные; 9 – бегуны; 10 – мешалки асбестовой суспензии; 11 – голлендеры; 12 – дозаторы весовые; 13 – питательные шнеки; 14 – бункера для цемента; 15 – рекуператоры горячей воды; 16 – рекуператоры чистой воды; 17, 18 – насосы для грязной и чистой воды; 19 – ковшовые мешалки; 20,21 – трубные мельницы; 22 – вакуумные насосы; 23 – сетчатые цилиндры; 24 – станок натяжки сетчатых цилиндров; 25,26 -конвейеры для воздушного предварительного твердения труб длиной 3 и 4 м; 27 – мешалка образков с насосом; 28,29 – конвейеры водного твердения труб длиной 3 и 4 м; 30 – кран мостовой; 31 – кран башенный; 32 – серия станков для обточки муфт; 33, 34 – станки для разрезки труб на муфты; 35,36 – станки спаренные для обрезки концов труб; 37,28 – станки для гидравлического испытания труб; 39 – насосная станция

В состав цеха входит склад для асбеста, заготовительное отделение, формовочное отделение, отделение твердения труб, отделение их обработки, теплый (крытый) склад, склад готовой продукции (открытый).