Современная электрогитара — сложный музыкальный инструмент, поэтому и стоит довольно дорого. И конечно, не всем под силу ее купить. Многие юные музыканты хотели бы сами попробовать сделать электрогитару. «Да только вот, — пишут они в редакцию, — трудно найти чертежи…»
Сегодня мы предлагаем на ваш суд электрогитару, сделанную москвичом Анатолием Ратмировичем Турахиным. Она мало чем уступает зарубежным образцам — так считают музыканты-профессионалы вокально-инструментальных ансамблей «Самоцветы», «Москвички», «Ровесники», в которых электрогитара «Ария» (так назвал ее автор) проходила испытание. А теперь слово автору.
Работу над электрогитарой начнем с корпуса — ее основного звукообразующего элемента. От его конструктивных и технологических особенностей во многом зависит секрет хорошего звучания инструмента. Как известно, акустическая гитара сполым корпусом, оснащенная звукоснимателем, дает сильный, но быстрозатухающий звук, содержащий мало гармоник высоких частот. А это значит, что такой звук трудно обработать дополнительными эффектами, например преобразователем спектра. Электрогитара-«доска», сделанная из цельной деревянной заготовки, дает ровный «холодный» звук, без естественной тембровой окраски, который также трудно оживить. Корпус гитары «Ария» лишен этих недостатков потому, что имеет две деки: толстую нижнюю и тонкую верхнюю (см. рисунок).
Инструмент с таким корпусом имеет естественную окраску звука, продолжительное звучание струны, содержащее много высоких гармоник. Кроме того, гитара не возбуждается вблизи мощных звуковых колонок, хорошо согласуется с электронными преобразователями. А теперь о технологии изготовления корпуса.
Лучший материал для нижней деки — выдержанная кленовая доска размером 340х440х40 мм. Однако подойдет и березовая или буковая заготовка с продольным расположением волокон. Если нет доски нужной ширины, то склейте заготовку из нескольких брусков. На обструганную со всех сторон заготовку по клеткам перенесите обводы деки, затем лучковой пилой или лобзиком вырежьте деталь. Если у вас нет нужного инструмента то используйте электродрель со сверлом диаметром 6-8 мм.
По контуру деки просверлите отверстия, перемычки перерубите стамеской, а потом обработайте боковую поверхность деки напильником. Сквозные отверстия для переключателя звукоснимателей и для темброблока тоже высверлите электродрелью. А вот пазы для укладки элктропроводов и крепления грифа удобнее фрейзеровать на станке — фрейзерном или сверлильном. Затем в пазу (под гриф) просверлите четыре отверстияпод винты М6, а в середине обечайки — сквозное отверстие для выходного разъема. Как показано на рисунке, нижнюю деку от верхней отделяют обод и распорки. Обод шириной 10-12 мм вырежте из фанеры толщиной 8 мм. Распорки изготовьте из кленовых или березовых дощечек, волокна которых располагаются вдоль их длины. Готовые обод и рапорки приклейте эпоксидной смолой к нижней деке. Распорки должны слегка — на 1.5-2 мм — возвышаться над ободом (в результате после сборки корпуса верхняя дека станет немного выпуклой).
Для верхней деки подберите качественную трехслойную буковую или березовую фанеру. Долевые волокна внешних слоев ее должны распологаться вдоль деки. В заготовке просверлите отверстия для тумблера и сопротивлений темброблока, затем проделайте два прямоугольных отверстия для звукоснимателей. Сразу же верхнюю деку можно отделать шпоном под красное дерево или под орех. Готовую деталь приклейте к ободу и распоркам, прижав ее струбцинами по всему контуру. Как видите, корпус нашей гитары не имеет резонаторных отверстий и внешне кажется цельным. Однако именно наличие между толстой нижней и тонкой верхней деками воздушной прослойки обогощает звучание электрогитары естественными тембрами, а выпуклая, посаженная с напряжением верхняя дека обеспечивает присутствие в звуковом спектре большого количества высоких гармоник. Их легко преобразовывать в протяжный, певучия звук дополнительными приставками. Готовый корпус можно окрасить, предварительно прогрунтовав его нитро- или эпоксидной шкаклевкой. Или отделать шпоном и отлакировать. По контуру корпус неплохо бы оклеить штапом — декоративной полоской из белого целлулоида. Для этого по всему контуру корпуса прорезают небольшое углубление. Приклеивать штап нужно клеем, приготовленным из циллулоида, растворенного в ацетоне.
Несколько слов о фанеровке.
К декам шпон приклеивают обычным способом — под гнетом (грузом). А вот для фанеровки боковой поверхности (обечайки) шпон нужно подготовить. Сначала заготовки (их две) распаривают в течение 2-3 часов в горячей воде. Затем размоченный шпон через полиэтилен прикручивают веревкой к корпусу на сутки, до полного высыхания. Высохнув, шпон принимает обводы корпуса, приклеить его — дело нескольких минут.
Закончив с корпусом, приступаем к изготовлению грифа. Для него нужна выдержанная древесина березы или клена с продольным расположеним волокон. Бук не годится, потому что гриф, изготовленный из этой древесины, при длительном хранении может «повести». Гриф собран из трех частей: головки, основания и накладки. Основание выклеено из дощечек, между которыми вставлен металлический анкерный стержень, делающий гриф более жестким и прочным. Для основания и накладки подберите кленовую или березовую доску толщиной 40-45 мм. Расколите ее топором на три дощечки-заготовки, а потом рубанком доведите их до требуемых размеров. Среднюю заготовку основания распилите на две части, как показано на рисунке, одну часть пока отложите, а вторую склейте с правой и левой частями грифа. Головку грифа вырежте из цельного деревянного бруска и плотно приклейте к основанию. Затем выфрейзеруйте в головке паз для укладки анкерного стержня. В точках А и Б проделайте поперечные углубления для прижимной и опорной шайб стержня. Собранный стержень вложите в паз.
Теперь возмите вторую часть средней заготовки, смажьте ее клеем и вставьте в паз поверх анкерного стержня. Собранный узел стяните струбцинами. Прижатый к основанию грифа анкерный стержень согнется в противоположную натяжению струн сторону. Причем изгиб этот можно регулировать, завинчивая или отвинчивая цилиндрическую гайку.
Когда клей высохнет, снимите струбцины и рубанком или рашбилем обработайте выступающие части средней рейки. На верхнюю поверхность основания приклейте накладку. Лицевую поверхность головки грифа отделайте шпоном красного дерева. Накладку советуем отфанеровать под орех. Для этого шпон в течение нескольких часов проварите в растворе черного анилинового красителя, высушите заготовки, зажав их между двумя плоскими поверхностями.
M/K=Q1; M-Q1=L1,
где M — мензура инструмента, K — коэффициент интервала (K=1,05946), L1 — расстояние от порожка до 1-го лада. На стандартных гитарах мензура равна обычно 630 мм. По формулам определяем L1 — длину первого лада, затем повторяем расчет, вместо M подставив Q1:
Q1/K=Q2; Q1-Q2=L2.
Получаем длину второго лада (в мм). Сложив L1 и L2, находим расстояние от верхнего порожка до второго лада. По такой же схеме определяем расположение третьего, четвертого лада и т. д. У вас должна получиться вот такая таблица (мензура M-630 мм):
| Номер лада | Расстояние от верхнего порожка до лада (в мм) |
| 1 | 35,4 |
| 2 | 68,7 |
| 3 | 100,2 |
| 4 | 130,0 |
| 5 | 158 |
| 6 | 184,5 |
| 7 | 209,5 |
| 8 | 233,1 |
| 9 | 255,4 |
| 10 | 276,4 |
| 11 | 296,3 |
| 12 | 315,0 |
| 13 | 332,7 |
| 14 | 349,4 |
| 15 | 365,1 |
| 16 | 380,0 |
| 17 | 394 |
| 18 | 407,3 |
| 19 | 419,8 |
| 20 | 431,6 |
| 21 | 442,7 |
Рассчитав гриф, берем длинную металлическую линейку и, приложив ее к осевой линии грифа, начиная от верхнего порожка, производим разметку ладов в соответсвии с таблицей. Затем по угольнику из отмеченных точек восстанавливаем перпендекуляры к осевой линии и шлицовкой делаем пропилы в накладке глубиной 1,5-2 мм. После этого 1, 3, 5, 7, 9, 12, 15, 17, 19, 21-й лады нужно отделать инкрустацией. Она не только украсит гриф, но и облегчит игру на гитаре. Инкрустацию набирают из пластинок белой пластмассы, перламутра или целлулоида «под перламутр». Толщина заготовок 0,5-1 мм. На рисунке приведены некоторые варианты инкрустации грифа и его головки (ее желательно отделать штапом).
Тыльную сторону основания грифа обработайте напильником так, чтобы она приняла овальную форму. Положив на прямоугольный брусок наждачную бумагу, обработайте им края накладки, чтобы она получилась в поперечном сечении слегка овальной.
Может возникнуть вопрос: где взять металлические заготовки для ладов? Взять из сломанной гитары. Можно их сделать и самому из латунной проволоки Ж 2,5 мм. Прежде чем вставлять отрезанные по размеру металлические заготовки, выгните их так, чтобы при забивке они приняли профиль накладки грифа. Забивайте лады деревянным молоточком, следите, чтобы наклонные рубчики ладов (имеются в виду покупных) были направлены в одну сторону. Установив лады, к боковым поверхностям накладки приклейте полоски штапа, к торцу же (у головки) прикрепите верхний порожек так, чтобы он выступал над накладкой на 4-5 мм. Изготовить его можно из металла, кости или пластмассы. Нижний торец грифа оклейте пластмассой толщиной 1-2 мм. Отверстия для колков удобнее просверлить после окончательной отделки грифа. Причем в отверстия желательно вставить металлические втулки. Колки купите в музыкальном магазине и после небольшой переделки, связанной с изменением расстояния между ними, установите на головку грифа.
Чтобы гитара хорошо выглядела, ее нужно покрыть нитрокраской или нитролаком типа НЦ222 или, что лучше, полиэфирным лаком, он широко применяется в мебельной промышленности. Этот лак придаст гитаре нарядный «фирменный» вид.
Прежде чем покрывать гитару лаком, нужно хорошо ее обработать наждачной бумагой, а потом проморить морилкой, она придаст дереву приятный оттенок, подчеркнет фактуру древисины. Чаще всего в продаже бывает анилиновая морилка двух цветов: красного и коричнего. Если гитара отделана шпоном красного дерева, используйте морилку красного цвета; если шпоном под орех — коричневого. На древесину морилку наносят тампоном или из краскопульта, аэрографа.
Обработанную морилкой гитару хорошенько просушивают и только после этого покрывают лаком. Обращаем внимание: полиэфирный лак не ложится на загрязненные жиром, маслом, кислотой поверхности. Плохо держится он и на влажной древесине.
Лак наносят методом «полива» (краскораспылитель не годится). Сначала покрывают горизонтальные поверхности — верхнюю и нижнюю деки, а также головку грифа. Для этого пенопластом заделываем в корпусе гитары все отверстия. Затем изоляционной лентой оклеиваем обечайку корпуса и головку грифа так, чтобы лента выступала на 4-5 мм.
После этого кладем корпус на ровную горизонтальную поверхность и готовим полиэфирный лак: составляем две части в таком процентном соотношении. 1-я часть: лак-основа — 100%, ускоритель — 2%, 3%-ый раствор парафина в стироле — 1,7%. 2-я часть: лак-основа — 100%, инициатор — 6%, 3%-ный раствор парафина в стироле — 1,7%. Смешиваем обе части в равных пропорциях и этой смесью заливаем поверхность деки. Точно так же лакируем и головку грифа, предварительно приклеив к ней инкрустацию из целлулоида или пластмассы.
При комнатной температуре (примерно 22-24°C) лак полимеризуется через 20-30 минут. Сложнее покрывать боковые поверхности корпуса и обратную сторону грифа, так как полиэфирный лак здесь плохо удерживается (часть компонентов стекает, а оставшиеся не полимеризуются). Однако и эту проблему можно решить, если знать некоторые тонкости. Дело в том, что у полиэфирного лака есть еще одна стадия полимеризации, назовем ее промежуточной.
Чтобы определить момент ее наступления, проведем такой опыт. В небольшую емкость слейте 1-ю и 2-ю части и, включив секндомер, начинайте помешивать смесь палочкой. В течение 3-4 минут лак будет оставаться жидким, вязкость увеличится лишь незначительно. Затем примерно в конце 4-й минуты смесь начнет густеть и за 20-30 секунд превратится в студенистую массу. Это и есть промежуточная стадия. С этого момента лак будет плавно затвердевать, превращаясь в прозрачное твердое покрытие. Этим свойством мы и воспользуемся. Из хлопчатобумажной ткани сделайте тампон и прикрепите его к палочке. Смешайте обе части лака и включите секундомер. Первые 3-3,5 минуты помешивайте лак, следя за плавным увеличением его вязкости. В начале 4-й минуты обмакните тампон в лак и быстро нанестие его на боковые поверхности корпуса. Под стекающий лак подставьте чашку. Места, с которых он стек, снова покройте. При стекании лак может увлечь за собой и морилку.
Чтобы избежать подтеков, морилку в боковые поверхности гитары следует втирать тонкими слоями тампоном. Если после первого покрытия останутся участки, на которых лак не удержался, не дожидаясь окончательной полимеризации, то есть через 18-20 минут, повторите операцию. Дав гитаре просохнуть 8-10 часов, приступают к полировке корпуса и грифа. Большие приливы затвердевшего лака на кромках корпуса удаляют напильником, плоские поверхности обрабатывают водостойкой шкуркой, смачивая водой. Затем войлоком и полировальной пастой № 290, замешанной на керосине (можно использовать и другую пасту), до блеска полируют отлакированные детали. После такой отделки гриф и корпус готовы к установке механических и декоративных узлов, темброблока и звукоснимателей.
К механическим узлам относят: колки, служащие для натяжения струн, втулки, в которых вращаются валы колков, футороки и винты, крепящие гриф к корпусу гитары. На грифе размещается пластмассовая крышечка в виде колокольчика, закрывющая углубление с анкерным стержнем. На корпусе установлены струнодержатель на регулировочных винтах и футороках, кобылка с регулировочными подпружиненными порожками (она крепится на регулировочных винтах и футороках), рамки звукоснимателей с регулировочными винтами, втулки для крепления ремня. Кроме того, здесь расположены декоративные элементы: пластмассовые кружок под тумблер переключения звукоснимателей и «флажок» (он расположен под струнами), металлическая пластинка с отверстиями под винты (они крепят гриф к корпусу), пластмассовые крышки, закрывающие отверстия под тумблер и темброблок. Чертежи струнодержателя, кобылки и других деталей — на рисунках. Там же представлены и колки (они продаются в музыкальном магазине). На гриф их устанавливают, увеличив немного расстояние между отдельными звеньями.
Подготовив все металлически детали, приступаем к сборке. Сначала ввинчиваем футороки в пятку грифа и, пропустив винты через прокладку, прикрепляем гриф к корпусу гитары. Он должен быть отклонен в сторону задней деки на угол 2°.
Устанавливаем в корпусе футороки под струнодержатель и заднюю кобылку. В середине обечаек прикручиваем шурупами втулки для крепления ремня. Остальные детали и декоративные элементы устанавливают после изготовления звукоснимателей, а также установки и распайки темброблока в корпусе. Если вы хотите иметь хорошую электрогитару, обратите особое внимание на электромагнитные звукосниматели, преобразующие колебания струн в электрический сигнал. Они должны быть помехозащищенными, то есть не создавать фон вблизи силовых электроустановок — иметь высокий уровень выходного сигнала, не «заваливать» высокочастотные составляющие спектра колебания струн. Все это учтено в звукоснимателе, схема которого изображена на нашем рисунке.
Звукосниматель состоит из двух близкорасположенных постоянных магнитов, обращенных к струнам противоположными полюсами, а также двух обмоток, начальные выводы которых являются выводами звукоснимателя (концы обмоток соединены между собой). Такой звукосниматель можно сделать из покупного, недорогого. В этом случае вам придется только подогнать его размеры под указанные на рисунке. (Если же вы будете самостоятельно делать звукосниматель, сообщаем данные его обмоток: провод Ж0,06 мм, общее количество витков — 6000). На намоточном станке разделим обмотку покупного звукоснимателя на две одинаковые — по 3000 витков.
Получившиеся части обматываем тонким полиэтиленом и укладываем вокруг магнитов (схема соединения показана на рисунке). Собранный таким образом помехозащищенный звукосниматель укладываем в спаянный из латуни футляр и, прежде чем запаивать его, проверим правильность сборки. Для этого выводы Н1 и Н2 подлючим к входу осциллографа и, постуквая отверткой или гвоздем по корпусу звукоснимателя, понаблюдаем за уровнем всплесков амплитуды сигнала на экране. При правильной сборке уровень всплеска амплитуды составляет 600-800 мВ, а при неправильной — всего 20-30 мВ. Проверив звукосниматель, окончательно запаиваем футляр, при этом вывод Н1 присоединяем к корпусу футляра (земля), а вывод Н2 — к центральной жиле экранированного провода длиной 25 см (оплетка его припаивается к корпусу звукоснимателя).
Звукосниматель должен подниматься или опускаться относительно струн. Поэтому к его футляру припаиваем кронштейны из 2-мм латуни и подпружиненными регулировочными винтами укрепляем их в пластмассовой рамке. Изготовленные звукосниматели устанавливаем на корпусе гитары и приступаем к распайке темброблока.
Поясним некоторые обозначения: К — переключатель звукоснимателй, R2 и R3 — регуляторы уровня сигнала, R1 и R4 — регуляторы тембра.
Так как описанный выше тип звукоснимателй обеспечивает высокий уровень высокочастотных гармоник снимаемого сигнала, регуляторы тембра работают лишь на уменьшение этого уровня. Переключатель должен иметь три фиксированных положения, при которых на выход подаются сигналы с первого, второго или сразу с обоих звукоснимателей. Такой переключатель можно сделать из тумблера на три фиксированных положения, например, типа П2Т-1. Тумблер нужно разобрать и слегка подогнуть контакты так, чтобы каждый из них в двух положениях переключателя оставался неподвижным, а в третьем — размыкал цепь.
Распаивать схему темброблок советуем прямо в корпусе гитары, предварительно укрепив на верхней деке звукосниматели, тумблер и потенциометры регуляторов уровня и тембра. При этом корпуса потенциопетров не забудьте соединить общим проводом с корпусом звукоснимателей и со струнодержателем заземлив тем самым струны гитары. Пропустив в отверстие обечайки выходной конец экранированного провода темброблока, припаяйте его к выходному разъему, а затем привинтите разъем шурупами к обечайке. Теперь — тоже шурупами — можно крепить крышки на обратной стороне гитары. На верхнем порожке грифа сделайте шлицовкой пропилы под струны (расстояние между ними 8 мм).
Глубина пропилов делается такой, чтобы расстояние от струн до первого лада составляло 0,3-0,4 мм. После этого можноустанавливать струнодерджатель, кобылку и натягивать струны. Настраивают гитару по камертону. Вращая регулировочные винты кобылки, устанавливаем струны на высоте 3-4 мм от последнего лада. Звукосниматели располагают на расстоянии 4-5 мм от струн.
На верхней деке укрепляем декоративный флажок, предохраняющий от царапин полированную поверхность гитары при игре медиатором. Гаечным ключем подтягиваем на грифе гайку анкерного стержня, закрываем углубление декоративным колокольчиком. Перемещая порожки на кобылке, добиваемся настройки струны на 12-м ладу. Окончательную настройку производят по камертону. Гитара готова.
Теперь расскажем, как изготовить преобразователь спектра, гитаристы профессионалы называют его «Дистошн». Обычно этот эффект используют при исполнении соло. Поясним схему «Дистошн».
Сигнал с выхода электрогитары подается на вход преобразователя спектра, а с него на усилитель мощности. Бархатный тембр получается за счет применения на инвертирующем входе 4 микросхемы DА1(К553УД2), корректирующей цепочки C5-R6-R7 и диодного ограничителя VD1-2, который «скругляет» острые углы прямоугольного сигнала, поступающего на вход диодного ограничителя с выхода микросхемы — усилителя входного сигнала. На рисунке мы приводим осциллограммы преобразуемого сигнала. Преобразователь спектра имеет две регулировки. Резистор R7 — регулятор тембра. С его помощью можно получать как мягкое, так и довольно «жесткое», продолжительное звучание струны, содержащее много усиленных гармоник высших частот. Сопротивление R9 — выходной регулятор громкости. Правильно собранная схема не нуждается в наладке. Питается она от батарейки «Крона». При отсутствии указанной микросхеиы ее можно заменить любым другим операционным усилителем с соответствующими цепями коррекции.
«Дистошн» можно собрать на небольшой печатной плате и разместить в корпусе гитары, выведя кнопку включения и два регулировочных сопротивления на верхнюю деку. Это создает дополнительные удобства при игре. Если соединить «Дистошн» с другой приставкой, например «Компрессор», можно получить другой интересный и также часто используемый эффект «Сустэйн», который имеет такую же тембровую окраску, как и «Дистошн», но отличается более продолжительным звучанием.
Все фото из статьи
Можно ли из фанеры сделать гитару – такой вопрос часто задаваемый. И здесь однозначно будет положительный ответ, так как именно из этого материала чаще всего делают деки музыкальных инструментов.
Но с выбором материала не всё так просто – проблема в том, что резонанс, создаваемый той или иной породой древесины, будет разным, а от этого зависит громкость и тембр звучания музыкального инструмента. Давайте попытаемся разобраться в том, какой же материал всё-таки лучше использовать и как это делать, а в дополнение вас ждёт видео в этой статье.
Дековые струнные инструменты
Виды выполнения
Примечание. Классические гитары классифицируются по материалу, из которого они сделаны.
То есть это зависит от .
Помимо этого в наше время обрело популярность фанерование деки шпоном ценных пород.
Три вида классического инструмента:
- Все части – дно, обечайка и дека из фанеры .
- Дно и обечайка из фанеры, верхняя и нижняя дека из цельного массива ели или кедра .
- Все части сделаны из пластин цельного массива дерева .
Вид 1-ый:
- такой инструмент, пожалуй, относится к классике с некоторой натяжкой, так как здесь получают минимальное качество резонанса по сравнению с цельной древесиной;
- в большинстве случаев он используется, как инструмент для обучения, либо для аккомпанемента, так как такую гитару очень удобно брать в походы из-за её малого веса;
- кроме того, здесь получается достаточно прочный корпус и цена самая низкая среди аналогов (это также может быть балалайка своими руками из фанеры);
- зачастую проблема продукции такого типа заключается в небрежном подходе производителя к бюджетному варианту.
Вид 2-ой:
- здесь при изготовлении инструкция подразумевает из цельного массива дерева только верхнюю деку (изредка и нижнюю);
- фанерование дна и обечайки зачастую делаются из , хотя может быть также из ели;
- в большинстве случаев здесь достигается отличное звучание, которое порой может быть даже лучше, нежели у средней гитары, сделанной полностью из цельной древесины;
- такой музыкальный инструмент отлично подходит для начальной школы классической игры, а также используется бардами, но не для походов, а для концертных залов.
Вид 3-ий:
- этот вариант считается самым лучшим для классического стиля;
- используются в основном ценные породы древесины и чем они дороже, тем лучше звучание, но это также определяется и классом мастера-изготовителя.
Зависимость качества от шпона
Примечание. Из какого бы шпона ни была фанера, в любом случае она должна быть элитного, высшего качества E.
Здесь не допускается никаких природных пороков (сучья любого размера, гниль) и производственных дефектов (трещины, расслаивание).
В большинстве случаев, если вы хотите самостоятельно сделать гитару или, может быть, ищете, как сделать балалайку из фанеры, вы остановите свой выбор на ели. Дело в том, что здесь колебания не затухают в деке от трения, благодаря подходящей плотности древесины (минимальное трение).
К тому же диапазон частот, воспроизводимых струнами, довольно обширен. Впрочем, об этом лучше скажут показатели в сравнительных характеристиках, которые мы предлагаем вам в таблицах ниже по тексту.
Модуль упругости, плотности и константы
Таблица производного из елового шпона
Клеим деку
Примечание. Мы разберёмся лишь в том, как собрать деку, а гриф, с порожками и колками, а также подставку с порожком мы используем заводскую, от старого разбитого инструмента.
Но это возможно лишь при условии, если гриф будет ровным.
Итак, мы будем использовать фанеру высшего сорта из елового шпона толщиной 3 мм. Для того чтобы не возникло проблем со строем инструмента, а это произойдёт, если неправильно рассчитать расстояние от верхнего (на грифе) до нижнего (на деке) порожка, мы будем использовать параметры HOHNER (можно и другие).
Сначала определим параметры верхней и нижней деки:
- длина – 480 мм;
- ширина вверху – 280 мм;
- ширма внизу – 370 мм;
- талия- 235 мм;
- от верха до оси талии – 185 мм;
- ширина обечайки – 90 мм;
- диаметр розетки – 87 мм;
- от верха до розетки – 15 мм.
Согласно размерам, которые указаны выше, очень аккуратно вырезаем лобзиком две деки и обечайки. Но здесь есть один нюанс – дело в том, что фанера при резке разламывается и кромка получается со сколами, что, естественно, повлияет на качество работы.
Чтобы избежать такого дефекта, вам нужно прорезать линию сапожным ножом или обычной заточкой из ножовочного полотна на глубину 1,5 мм (чуть толще шпона), причём сделать это лучше всего с двух сторон – сколы на изнанке тоже не нужны.
Теперь вам нужно разметить паз под розетку – выше даны внутренние размеры, и вы можете нарисовать окружность циркулем, найдя центр при помощи перекрестных линий. Радиус отверстия у вас должен получиться на 2 мм меньше, чем у кольца.
А вот теперь прикладываете розеточное кольцо к поверхности и обводите его внутренний и внешний контур ножом, как это показано на верхнем фото. Да-да – именно ножом, а не карандашом, чтобы линия получилась максимально точной и чёткой.
Очень хорошо, если у вас найдётся «балеринка» — с её помощью вы сможете прорезать шпон на верхнем слое максимально ровно, но если её нет, то вам придётся сделать это ножом. Глубина реза должна быть не менее 1,5 мм, чтобы избежать сколов и заусенцев.
Теперь уже несколько проще – подбираете нужный диаметр фрезы и выбираете фрезером ложе под розетку глубиной 1,5 мм. После этого сразу примерьте её «на сухую», чтобы убедиться в верности расчётов.
Заполняете ложе клеем, кладёте туда розетку и прижимаете её струбцинами. Если их нет, то на ровной поверхности ставите склеенную конструкцию под пресс – время высыхания зависит от клея.
Вырезаете фрезером резонансное отверстие, а промежуток между концами розетки (несхождение) заклеиваем вставкой. Остатки клея аккуратно убираем ножом.
Пожалуй, самым сложным этапом здесь будет изгиб обечаек (ширина их указана выше). Вам нужно будет сделать шаблон (для этого можно сшить несколько толстых досок) и намочить заготовленные полосы фанеры, обложив их мокрыми тряпками.
Затем прижимаете ленту струбцинами к шаблону и оставляете высыхать при комнатной температуре.
Чтобы не терять времени зря, пока обечайки принимают нужную форму, вы можете приклеить распорки на верхнюю и нижнюю деку, пользуясь для фиксации струбцинами или прессом.
Теперь нам нужно приклеить две части обечайки к верхней и нижней деке, а также центральные усилители вверху и внизу – это просто куски бруса 40×40 мм. Один из них (верхний) будет служить постаментом для пятки грифа (там под стяжной болт просверливается отверстие).
А другой (нижний) скрепит две части обечайки между собой. Дайте склеенной деке хорошо просохнуть и соскоблите снаружи выступающий клей (лаком пока не вскрывайте).
Теперь вам нужно приклеить подставку с порожком, а так как гитара из фанеры у нас делается по модели HOHNER, то расстояние от нижней части порожка до нижней части деки вместе с обечайкой у нас должно быть 130 мм. Когда всё высохнет, вскройте корпус лаком, дайте ему просохнуть, установите гриф на стяжной болт и натяните струны.
Попробуйте настроить инструмент – если все струны в открытом положении созвучны при их прижимании на 12 ладу, то это значит, что у вас всё получилось.
Заключение
Если у вас есть какие-либо предложения, замечания или вопросы, оставляйте посты об этом в разделе комментариев. Мы с удовольствием ответим на все имеющиеся вопросы!
Серийное производство гитар началось в нашей стране в середине двадцатого века. Сначала изготовлением этих популярных музыкальных инструментов занимались полукустарные артели (в Шихово, Подмосковье и в Ленинграде). Потом на Украине открылись Львовская и Черниговская фабрики. Их производственные мощности были совсем небольшие, а используемые технологии практически не отличались от современных.
С 60-х годов производство гитар стало развиваться стремительными темпами, что было связано с ростом популярности этих музыкальных инструментов среди потребителей. Для организации массового производства было разработано специальное оборудование. Правда, для оптимизации процесса и снижения себестоимости готового изделия пришлось пожертвовать лишними деталями, украшениями и качеством: даже гитарные грифы производились из гнутой фанеры.
Гитары изготавливали в Ижевске, Иваново, Свердловске, Владикавказе, Борисове, Куйбышеве и других городах на гитарных и фортепианных фабриках. В наши дни большая часть этих предприятий уже не существует. Оставшиеся фабрики же находятся далеко не в лучшем состоянии (Борисов, Арфа, Этюд-Урал, Владикавказ). Их продукция не отличается высоким качеством и разнообразием ассортимента, а используемые технологии практически не претерпели изменений за несколько десятков лет.
Единственный отечественный производитель, который смог наладить серийное производство гитар европейского внешнего вида и конкурентоспособного качества (и соответствующей ценовой категории), – это фабрика «Реноме», которая появилась в 1996 году во Львове. Небольшая фабрика «Лада» из Санкт-Петербурга также относится к новым производителям. Она выпускает гитары с пластиковым корпусом. Московская фирма «Муздеталь» выбрала свою нишу на рынке и осуществляет сборку гитар из деталей, произведенных на различных фабриках. Также есть отдельные мастера, которые практически вручную занимаются изготовлением гитар под заказ.
Материалы для изготовления гитар
Звук, который издает гитара, во многом определяется видом древесины, из которого она сделана. Гриф инструмента, как правило, производится из клена, а его накладка также из клена, палисандра или черного дерева. Для производства корпуса (деки) гитары применяется большое количество видов древесины. Разница выражается не только в цене, но и в различном звучании. Самый популярный материал для производства гитарных корпусов – это ольха. Ель используется чаще всего для производства полуакустических электрогитар. Этот материал обеспечивает ровный звук, однако и стоит он намного дороже ольхи.
Самыми звонкими гитарами считаются инструменты, корпуса которых изготовлены из клена или ясеня. Древесина ореха используется для изготовления качественных дорогих акустических гитар. Однако в производстве электрогитар орех применяется лишь для производства накладок на гриф и для шпонового покрытия корпусов. Гитары из тополя не отличаются высоким качеством звука и используются, в большинстве случаев, для обучения игре на этих музыкальных инструментах. Красное дерево обеспечивает самое лучшее звучание низов и используется для производства гитарных корпусов для «тяжелых» стилей.
Кроме этих видов материалов, для производства музыкальных инструментов используются экзотические породы деревьев (например, падуак, коа, бубинга и пр.). Для того чтобы защитить инструмент от окружающей среды и механического воздействия используется чистый полиуретановый двухкомпонентный промышленный лак. Он обладает хорошей укрывной способностью и прочностными качествами. Кроме того, он не оказывает воздействия на звук инструмента. Правда, это касается полукустарного изготовления. А при поточном производстве толщина лака может доходить до полутора миллиметров (при оптимальной толщине 1,5-2 десятых миллиметра), что «сковывает» звук.
Составляющие гитары
Акустическая гитара состоит из следующих составляющих: корпус (верхняя и нижняя деки, обечайки, порожек и пятка), гриф, накладка, лады, подставка, колковый механизм и т. д. Тело грифа дорогих гитар, как правило, изготавливается из клена радиального распила. Такие заготовки отличаются более высокими звуковыми качествами и более долгим сроком эксплуатации по сравнению с тангентальным распилом, который используется при массовом производстве. Последний обходится дешевле радиального распила.
На фабриках тело грифа изготавливают из нескольких частей, что увеличивает его жесткость и ведет к ухудшению качества звука. Мастера, которые производят гитары полукустарным способом, изготавливают тело грифа из цельного куска древесины. Перо (головки) в бюджетных фабричных гитарах подклеивают косой склейкой в районе третьего лада. Специалисты считают, что хотя такой способ и экономически более выгодный при поточном производстве, однако он имеет свои недостатки: с этих позиций ухудшается звучание нот и снижается надежность инструмента.
Для поддержания оптимального прогиба грифа используется анкер. В классическом варианте анкер представляет собой стержень из упругой стали. В большинстве случаев накладки изготавливаются из дорогих пород дерева – черного дерева или граба. Для инструментов бюджетной линейки используются лим и венге. Как правило, лады для фабричных гитар привозятся из Белоруссии. Минские лады отличаются хорошей износостойкостью и высоким качеством профиля.
Раньше гитары российского производства производились с подъемным грифом на винте. Такая конструкция используется и сейчас в бюджетных моделях с металлическими струнами. Для отечественных музыкальных инструментов применяются латунные или бронзовые струны среднего натяжения с витой третьей струной. Недостаток медных, латунных и посеребренных струн состоит в том, что со временем, если на гитаре не играют, они могут потемнеть. Тонкие струны с обмоткой быстро разбиваются о ладе и глохнут. Во всех этих случаях струны нужно будет впоследствии менять.
Производство электрогитар
Рассмотрим более подробно процесс полуавтоматизированного производства электрогитар на фабрике. Прежде всего, из древесины вырезаются заготовки. Им задается нужная толщина. Как правило, она составляет от 5 до 10 см. Затем заготовки маркируются и отправляются в сушильную камеру. Этот этап очень важен, так как сырая древесина при высыхании деформируется. В сушильной камере заготовки находятся до тех пор, пока содержание влаги в древесине не упадет до 6%. На это уходит немало времени. Сушка может заниматься несколько месяцев (но в среднем, два).
Когда дерево полностью высохнет, заготовки склеивают вместе. Для этого используется клей на водной основе, который опять пропитывает древесину влагой. Поэтому склеенные заготовки снова отправляются в сушильную камеру, где они находятся еще два месяца. После извлечения из сушильной камеры заготовки закрепляются на захватном устройстве. Автоматизированный вырубной станок, используя попеременно восемь различных насадок, постепенно вырезает из заготовки форму корпуса.
Электроакустические модели имеют пустоты в корпусе, поэтому их изготовление занимает больше времени. Затем поверхность корпуса тщательно шлифуется вручную, а край корпуса срезается под углом 45 градусов при помощи стального лезвия. После этой процедуры поверхность корпуса снова обрабатывается шлифовальной машинкой. Затем в древесину вставляются металлические крепления, в которые будут ввинчены болты, соединяющие корпус и гриф.
Для изготовления грифа брусок красного дерева или твердого клена разрезается на две части при помощи алмазного сверла. На одну сторону грифа, которая будет лицевой, наклеивается тонкий лист кленовой фанеры (его толщина составляет всего 1,27 миллиметра). Затем эту часть грифа переворачивают и приклеивают ко второй половине.
Таким образом, изменяется направление волокон дерева, в результате чего усиливается структура грифа, что позволяет ему удерживать натянутые струны. Кленовая фанера, которая приклеивается на место склейки, не просто маскирует, но и укрепляет его, увеличивая срок службы гитары. Склеенные компоненты зажимают в тиски на три часа, пока клей полностью не высохнет. Автоматизированный вырубной станок высекает форму грифа и желоб вдоль него. В эту выемку затем помещается стальной анкер. Анкер нужен для того, чтобы выпрямить гриф, который гнется под большим натяжением струн.
На следующем этапе из черного, розового дерева, клена или палисандра вытачивается грифовая накладка. Она наклеивается поверх анкера. Вся конструкция помещается в вакуумный пресс, который вытягивает воздух, превращая все составляющие грифа в единое целое. После высыхания клея гриф снова помещают в автоматизированный вырубной станок с 22 насадками, при помощи которых выпиливается окончательная форма.
Затем 22-х резцовый пильный станок одновременно вырезает канавки для 22 ладов – металлических порожков на грифовой накладке. Тыльная сторона грифа обрабатывается на шлифовальном ленточном станке. Затем в гриф врезаются лады. Их изготавливают из никеля и свинца. В нижней части каждого имеются зубчики, при помощи которых они закрепляются в древесине. В конце этого этапа производства края грифа проходят окончательную обработку на шлифовальном станке, там же отрезаются кончики порожков и закругляются края грифовой накладки. С помощью трафаретного принтера на корпус наносится логотип производителя. Краска под воздействием ультрафиолета высыхает за считанные секунды.
Сначала корпус покрывается специальным составом – герметиком, который закрывает поры. Это позволяет снизить расходы лакокрасочных материалов и увеличивает срок службы покрытия. А затем на корпус наносят 22 слоя морилки и лака, которые защищают древесину и придают готовому изделию привлекательный внешний вид. После полутора месяцев пребывания в сушильной камере, покраски и лакировки, корпус обрабатывают на мокром пескоструйном аппарате. Его шлифуют до зеркального блеска и натирают парафином.
Каждый порожек на грифе окрашивается маркером и затирается мелко зерненной шкуркой. На выступающих неровностях краска стирается, а сами выступы тут же сглаживаются. Но так как спиливание сглаживает, в том числе, и края порожков, их потом тоже закругляют при помощи специального напильника. На следующем этапе порожки обрабатываются еще более мелко зерненной шкуркой, чтобы удалить следы от обработки напильником. Наконец, грифовую накладку увлажняют маслом. С одной стороны, масло создает ровную поверхность и обеспечивает привлекательный внешний вид древесине, а с другой стороны оно оберегает материал от растрескиваний при пересыхании.
Чтобы выпрямить гриф, анкерный стержень закручивается при помощи шестигранного ключа. Специальным прибором измеряют прогиб грифа. Когда игла достигает нулевого значения, гриф выпрямляется. Затем на гриф устанавливаются шесть ключей настройки – по одному на каждую струну. В зависимости от модели ключи покрывают золотом, никелем или черной краской. При помощи цифрового измерителя замеряется высота верхнего и нижнего порожков из тонких пластиковых пластинок с шестью канавками для струн. После чего гриф прикрепляется к корпусу гитары.
При производстве электрогитар на следующем этапе производства в корпус устанавливаются электронные компоненты. Начинается этот процесс с приваривания контрольных ручек для регулирования громкости и тональности к селектору звукоснимателя. В гитарах некоторых производителей один звукосниматель устанавливают над нижним порожком. На нем закреплены магнит и змеевик для каждой струны. П
о шаблону в корпусе гитары просверливаются отверстия для установки порожка. Он крепится при помощи винтов, над ним устанавливается звукосниматель, а следом – звукосниматель корпуса и грифа. Затем к корпусу присоединяют тремоло – рычажный механизм с набором стальных пружин, которые временно ослабляют струны. После чего в корпусе устанавливаются ручки регулировки громкости и тональности. Потом привинчивается селектор звукоснимателя и разъем для подключения кабеля к усилителю.
Для проверки качества сборки каждый звукосниматель простукивается, и, наконец, на гитару натягиваются струны: стальные струны закрепляют на заднем порожке, тянут через передний порожек и прикручивают на ключи при помощи дрели со специальной насадкой. Готовая гитара отправляется для проверки в комнату с полной звукоизоляцией. Там ее настраивают при помощи цифрового тюнера и устраивают контрольный прогон. Наконец, гитара, которая соответствует заданным стандартам, упаковывается и передается на склад.
Производство акустических гитар
Несколько иначе выглядит процесс производства акустических гитар. При помощи пресса весом 30 тонн, который вырезает форму по шаблону, изготавливаются составляющие корпуса будущей гитары. После чего в деке вырезается резонатор. Его размеры могут меняться, так как от них зависит качество звучания инструмента: чем больше диаметр отверстия, тем сильнее верхние ноты, чем меньше – тем сильнее басы.
Деревянная розетка может быть украшена, в зависимости от модели, инкрустацией или (в бюджетном варианте) бумажными наклейками. Затем изготавливаются боковые стороны корпуса – обечайки. Для этого длинные тонкие полоски древесины погружают в кипяток примерно на 15 секунд, а затем их помещают на нагретый пресс, чтобы сделать изгиб. Пресс нагревает дерево снизу и сверху в течение одной минуты.
Обе боковины соединяются рейками из красного дерева или тополя. Одна приклеивается с нижней стороны, другая – с верхней. Затем мастера склеивают и собирают деревянный каркас, при помощи которого обечайки прикрепляются к верхней и нижней деке. Надсечки придают им упругость на изгиб. Ручным станком осторожно делают зарубки на каркасе, к которым потом присоединяются четыре деревянные скобы, закрепляющие нижнюю деку гитары.
Правильное расположение скобок позволяет верхней деке гитары выдерживать натяжение струн и выравнивает частоту звука, по-разному контролируя вибрацию в различных точках. После того как вакуумный пресс закрепляет скобы на определенных местах, приклеиваются верхние и нижние деки. Собранный корпус гитары отправляется на пресс, а затем на долгую просушку. Для защиты краев гитары на них приклеивается пластмассовая лента. Корпус полируется и передается на станок со специальным датчиком, который определяет точный угол, под которым позже будут соединены гриф и корпус гитары. Угол имеет большое значение, так как он влияет на качество звука. Станок просверливает отверстия и тщательно полирует детали.
Затем на них наносится лак в 4-8 слоев, в зависимости от отделки. На накладке на гриф, которая изготавливается из других пород древесин (например, черного или розового дерева), закрепляются металлические лады. В грифе, как и при производстве электрогитар, делается выемка под металлический прут – анкер. Накладка приклеивается к грифу и закладывается в вакуумный пресс. После высыхания клея на нее устанавливают колки, на которые впоследствии наматываются струны. Анкер вставляется в отверстие на корпусе вместе с грифом. Затем гриф прикручивается болтом и зажимается, пока клей не высохнет. Головка, которая находится на верхнем конце грифа, изготавливается из цельного куска дерева и покрывается тонкой пластиной (как правило, из палисандра). В ней выпиливаются два продольных отверстия, каждое из которых пересекают три колка с винтовым механизмом.
На следующем этапе приклеивают подставку, закрепляя ее временными болтами и зажимом. Пластиковый порожек, удерживающий струны, приклеивается к грифу. После чего присоединяется седловина и колышки, которые закрепляют струны на подставке, а сами струны натягиваются при помощи специального приспособления. Изготовление одной гитары занимает около трех недель. Столько времени требуется для полного высыхания клея. Специалисты утверждают, что чем старше гитара, тем лучше она звучит.
Конечно, у каждого музыканта есть свои особенности и предпочтения. Они касаются ширины грифа, материала, из которого изготовлен инструмент, его обработки, диаметра резонатора и т. д. Так как в формате фабричного производства невозможно учесть все эти пожелания и расширить модельный ряд за счет изменения отдельных характеристик инструмента, многие отечественные и зарубежные производители предпочитают открывать небольшие цеха, в которых гитары производятся практически вручную с использованием необходимого оборудования и инструментов. Такие гитары стоят на порядок дороже фабричных моделей.
На покупку оборудования, необходимого для организации производства гитар, уйдет минимум 400 тысяч рублей. Самая большая сложность состоит в поиске мастеров. Людей, которые хорошо знакомы со всеми нюансами изготовления таких музыкальных инструментов, как гитары, найти достаточно сложно. А на обучение новичков уйдет немало времени и средств. Срок окупаемости предприятия по производству акустических гитар составляет от двух лет.
Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств
Приобрести качественные зеркала в Москве и Московской области по самым привлекательным ценам можно в нашей стекольной мастерской.
Красивые и модные зеркала - только на нашем стекольном заводе!
Зеркало - лучшее решение для оформления интерьера любого вида помещений. Процесс его создания - настоящая магия. Наша стекольная мастерская предлагает приобрести эксклюзивное зеркало по лучшим ценам.
Зеркала от нашего завода станут достойным украшением любого интерьера
Создать объемное пространство, визуально увеличить комнату, спрятать недостатки планировки - все это может обычное зеркало. При правильном расположении его в помещении можно избежать неприятной процедуры длительного ремонта.
Ассортимент зеркал
Наша стекольная мастерская завоевала популярность и расположение клиентов не только из Москвы, но и из Московской области. Добиться высокого статуса нам удалось за счет высокого качества выполняемой работы.
Приобретая зеркала, вы можете быть уверены в их качестве, ведь при работе мы используем только тщательно отобранные материалы. Наши зеркала отличаются повышенной и прочностью, и долговечностью.
С зеркалами от нашей стекольной мастерской вы забудете о проблемах потускнения и некачественного отображения поверхности!
Все предлагаемые нами зеркала изготовлены в соответствии с мировыми стандартами. Каждое изделие выполняется с любовью к нашим клиентам. При этом мы придерживаемся лояльной ценовой политики.
Качественные зеркала любых форм и размеров - только у нас:
- Кривые зеркала возвращают нас в беззаботное детство. Оказаться в королевстве кривых зеркал поможет наша стекольная мастерская.
- Для магазинов, офисов, ресторанов и других общественных помещений мы предлагаем экономичное решение проблемы слежения - зеркала безопасности.
- К вашим услугам изделия повышенной прочности - акриловые зеркала, степень надежности которых превышает традиционные более чем в 5 раз.
- Зеркала - шпионы позволяют полностью контролировать происходящее вокруг, оставаясь при этом незамеченным.
- Состаренные зеркала превратят любое помещение в роскошный дворец, а античные нотки оформления перенесут вас в сказку.
- Цветные зеркала - отличное решение для смелых и стильных. Они станут настоящей «изюминкой» комнаты и создадут в ней теплую и уютную атмосферу.
- Забудьте о запотевании зеркальной поверхности во время принятия ванны. Мы предлагаем качественные зеркала с подогревом. Они решат проблему скопления конденсата.
- Зеркала с подсветкой способны полностью преобразить интерьер и создать в нем атмосферу домашнего тепла и гармонии.
- Зеркальные композиции на стене заменят привычную картину и станут источником притяжения восхищенных взглядов.
- Зеркальные панно полностью преобразят даже самую непритязательную комнату.
- Заботясь об индивидуальности, мы предлагаем уникальные зеркала в багетной раме из различных материалов и зеркала нестандартных размеров.
Мы воплотим в жизнь любое ваше пожелание и задумку.
Зеркала от нашей стекольной мастерской - качество, индивидуальность, надежность
Закажите зеркало у нас и подарите себе лучший предмет декора.
Зеркала получили самое широкое применение. Они используются повсеместно – в быту, а также в оптической, астрономической, электротехнической областях. Бизнес по их производству представляется прибыльным и перспективным, к тому же для его организации не требуется много средств.
Основной материал, который используется для производства зеркал, – это листовое стекло. Оно может быть как неполированным, так и полированным. Для изготовления стекла, в свою очередь, используются такие материалы, как сода, известняк, песок и другие, с минимальным содержанием солей железа. Дело в том, что соли железа придают стеклу зеленоватую окраску, в то время как качественное стекло не имеет никакого цвета и является полностью прозрачным. Для изготовления специального зеркального стекла используются ванные печи непрерывного действия. Довольно редко могут также применяться ванные или горшковые печи периодического действия. После извлечения из печи формируется лента из жидкого стекла путем непрерывной или периодической прокатки между двумя металлическими валками, которые охлаждаются прохладной водой. Готовое стекло обжигается для снятия внутренних и поверхностных напряжений, в результате чего повышается его прочность.
Полированное стекло производится с использованием метода огненной полировки поверхности. В этом случае ленту стекла сразу же после прокатки между двумя металлическими валками пропускают через ванну, наполненную расплавленным металлом. Поверхность стекла становится в результате этой процедуры идеально гладкой. После отжига стекло направляется на шлифовку и полировку, которые осуществляются непрерывным способом на специальном конвейере. Этот конвейер, в отличие от обычного, включает в себя шлифовальные и полировальные устройства. Они в процессе шлифовки и полировки снимают с каждой стороны стекла от 1,25 до 2,5 мм, в результате чего достигается идеально ровная поверхность, обеспечивающая отражение без дополнительных искажений. Полностью отполированное зеркальное стекло разрезается при помощи алмазных или стальных роликов. Так как срезы оказываются очень острыми, их боковые стороны также шлифуют и полируют. На этом этапе производства стекло проверяется на наличие различных дефектов (например, камни, пузыри, мошка, свиль). Толщина готового стекла, которое используется для производства зеркал, может составлять от 2 до 6 мм с интервалом в 1 мм. Светопропускаемость стекла толщиной менее 4 мм должна быть 85 % и более, а стекла толщиной более 4 мм – не менее 84 %.
В целом, и неполированное стекло по всем показателям отвечает требованиям по светопропусканию. Однако так как его поверхность не является идеально гладкой, в отличие от полированного стекла, то такие дефекты, как волнистость или полосатость, могут привести к искажению отражения. На небольшой площади эти искажения не так заметны, поэтому неполированное стекло в целях экономии используется при изготовлении зеркал небольших размеров (обычно до 25 на 35 см).
Технологически процесс производства самих зеркал включает в себя пять основных этапов: раскрой и резка листового стекла, обработка краев (фацетировка), очистка, металлизация, оформление зеркала в оправу (при необходимости). Стекло раскраивается при помощи неотшлифованных алмазов с большим количеством граней. Для этого используются специальные настольные станки. Срезы стекла шлифуются и полируются под определенным углом к плоскости обрабатываемого листа. Обработанный край называется фацетом. Он не только улучшает внешний вид изделий, но и позволяет избежать порезов и прочих травм при транспортировке и последующей работе с зеркалом. Фацеты бывают двух видов – широкими и крутыми. Обработка стекла с широким краем осуществляется под углом около 10-15° к поверхности стекла. Ширина кромки может варьироваться в пределах 20-25 мм. Чем толще стекло, тем больший собственный вес оно выдерживает, поэтому стекла с широким фацетом используются преимущественно для производства больших по формату зеркал. Обработка стекла с крутым фацетом осуществляется под углом 40-50°. Ширина его намного меньше ширины стекла с широким фацетом и составляет не более 8 мм. Именно это стекло используется для производства небольших зеркал. Так как тонкое стекло более хрупкое, то на его задней стороне часто оставляется кромка шириной в 2-3 мм с небольшой фаской, которая наносится на нижнее ребро кромки. Обработка краев будущих зеркал – довольно сложная процедура, которая осуществляется в три приема. Сначала при помощи металлических фризов и карборундовых камней делается грубая фрацетировка. Затем срезы тонко шлифуются камнями и, наконец, полируются на полировальных станках войлочными дисками с использованием специальных составов. После обработки краев стекло слегка полируется и тщательно очищается и обезжиривается перед металлизацией. Для очистки используются полуавтоматические конвейерные линии. Стекло помещается на них в вертикальном положении. Кромка при этом находится между резиновыми валками. По мере движения конвейера стекло обрабатывается паром, протирается щетками с меловым порошком, промывается под водой и высушивается горячим воздухом. Для обезжиривания стеклянной поверхности используют технический спирт или любой другой растворитель.
Для металлизации зеркал применяется два основных метода – серебрение электрическим способом и алюминирование. В первом случае на стекло наносится тончайшая пленка серебра толщиной 0,15-0,3 мкм. Серебрильный раствор (или серебрильная жидкость), который используют для металлизации зеркал, представляет собой щелочной раствор азотнокислого серебра, а в качестве восстановителя выступает инвертный сахар, формальдегид, винная кислота и ее соли. Самый популярный восстановитель – инвертный сахар – получают путем кипячения обычного сахара с серной кислотой. При этом образуется смесь глюкозы, содержащая альдегидную группу и фруктозу. Под действием глюкозы металлическое серебро восстанавливается и осаждается на поверхности стекла. Весь процесс серебрения занимает не более десяти минут, но для получения более плотной пленки серебрение может проходить в два или три этапа. Конечно, стоимость конечного продукта в последних случаях будет выше. Сам процесс серебрения может осуществляться двумя основными способами: серебрением с погружением стекла в раствор или же способом серебрения «лицом вверх». Первый используется, как правило, при производстве небольших зеркал, а второй подходит для серебрения больших поверхностей. Технология серебрения стекла предполагает несколько этапов: полировка, промывка, подготовка стекла; погружение стекла в ванную для серебрения; само серебрение; нанесение на верхний слой зеркала защитных покрытий, которые оберегают поверхность от царапин.
Кроме серебрения для изготовления зеркал часто применяется способ алюминирования – металлизация стекла термическим испарением алюминия в вакууме при высоком давлении. Испарение алюминия происходит со жгута проволоки из жаропрочного никеля или вольфрама. При алюминировании поверхность стекла подготавливается к металлизации более тщательно – с обезжириванием и обработкой электрическим разрядом. Затем стекло закрепляют и помещают в вакуумную камеру, где алюминий испаряется и оседает на стекле в виде тонкой пленки. Вся процедура занимает не более двадцати минут. После извлечения стекла из камеры проверяется качество алюминиевой пленки – на ней не должно быть повреждений и задымленности. Зеркала с алюминиевым покрытием стоят дешевле посеребренных изделий, отличаются более высокой устойчивостью к влаге и химическим веществам, которые содержатся в воздухе. Их единственный недостаток – небольшое ухудшение отражательной способности и некоторая неравномерность по спектру. В целом, это не влияет на качество отражения, но для дорогой мебели обычно используются все же зеркала с посеребрением. После металлизации на серебряный слой наносится защитное покрытие – медная пленка, а на нее, в свою очередь, - нитролак с алюминиевой пудрой или нитроэмаль. Эти вещества защищают серебряный слой от повреждений. На алюминиевый слой наносится также защитное покрытие – лакокрасочный материал. И в том, и в другом случае используется лаконаливное оборудование, позволяющее создать равномерную и тончайшую пленку на поверхности стекла. Зеркала, которые предназначены для применения в помещениях с повышенной влажностью (например, в ванных комнатах), покрываются дополнительно нитроэмалью с битумным лаком. После этой процедуры зеркало еще раз осматривается на предмет брака. Наконец, при необходимости зеркала оформляются в оправы (из многослойной фанеры, дерева, древесноволокнистой плиты, пластмассы, металла, картона и т. д., в зависимости от размера и назначения изделия).
Итак, что же понадобится для организации производства зеркал? Основное сырье для создания зеркала – это стекло. К нему существуют определенные требования. Оно должно быть гладким, без изъянов и высокого качества. Для настенных зеркал используется стекло размером от 22 на 40 см до 125 на 100 см и толщиной от 2 до 5 мм. Также потребуются следующие химические вещества (для зеркал, производимых методом серебрения): азотная кислота, щелочь, дистиллированная вода, нашатырный спирт, медицинский йод, азотнокислое серебро, двухлористое олово. Для производства широкого ассортимента зеркал (обычные зеркала, декоративные, зеркала для корпусной мебели, отделочная зеркальная плитка, витрины, зеркальные стенки аквариумов и т. д.) потребуется специальное оборудование: стол для резки стекла (около 50 тыс. рублей), сушилка (ее можно изготовить самостоятельно или же под заказ), шлифовальная машинка (15 тыс. рублей), емкость для серебрения из стекла или фаянса (от 45 тыс. рублей), весы (около 1 тыс. рублей). Часть оборудования, включая рабочие столы, можно изготовить самостоятельно или заказать у мастера. Конечно, этот список является минимальным. Если вы планируете производить зеркала в больших объемах, вам потребуются специальные производственные линии, стоимость которых исчисляется миллионами рублей и для размещения которых потребуются большие площади. Однако для полукустарного цеха хватит небольшого помещения площадью от 20 кв. метров.
Всего на организацию такого бизнеса потребуется от 350 тыс. рублей. В эту сумму входит аренда помещения, покупка оборудования и сырья, доставка стекла, расходы на регистрацию ИП. Себестоимость одного квадратного метра зеркального листа составляет от 700 до 1300 рублей, в зависимости от используемого метода металлизации. Основные клиенты подобных предприятий – это строительные фирмы, фирмы-производители мебели, компании, которые занимаются ремонтом помещений, конечные потребители. Небольшие производители зеркал реализуют свою продукцию через собственные торговые точки, стекольные мастерские и даже интернет-магазины (в основном, по своему региону, так как транспортировка хрупких зеркальных изделий стоит весьма недешево).
С учетом изготовления около 25 кв. метров зеркал за одну рабочую смену (восемь часов) сроки окупаемости предприятия с изначальными затратами на организацию до 300 тыс. рублей составляют от 8 месяцев до года.
Сысоева Лилия
- портал бизнес-планов и руководств