Кучер А.М. (1972) Металлорежущие станки

• Пуш В.Э. "Металлорежущие станки";
• А.М. Кучер, М.М. Киватицкий, А.А. Покровский "Металлорежущие станки";
• Черпаков Б.И., Альперович Т.А. "Металлорежущие станки";
• Б.М.Багров, А.М.Козлов "Многоцелевые станки";
• А.Г.Схиртладзе, В.Ю.Новиков "Технологическое оборудование машиностроительных производств";
• Д.Н. Решетов "Детали и механизмы металлорежущих станков";
• Р.Б. Копылов "Работа на строгальных и долбежных станках";
• С.И. Веселовский "Разрезка материалов";
• Г.И. Грановский, В.Г. Грановский "Резание металлов";
• Б.С. Балакшин "Самоподнастраивающиеся станки";
• С.А. Попов "Шлифовальные работы";
• Г.Б. Лурье, В.Н. Комиссаржевская "Шлифовальные станки и их наладка";
• Д.Н. Решетов "Станины и корпусные детали металлорежущих станков";
• Черкасская Л.П., Финкель Л.М. "Сварные базовые детали станков и машин";
• Винников И.З., Френкель М.И. "Сверловщик";
• В.К. Тепинкичиева "Металлорежущие станки";
• Д.Н.Решетов, В.Т.Портман "Точность металлорежущих станков";
• В.А. Волосатов "Работа на ультразвуковых установках";
• А.В. Щеголев "Сферошлифовальные станки"

Все книги можно скачать бесплатно.

Металлорежущие станки

Год издания: 1985

Кол-во страниц: 256

Формат: pdf

Размер: 9.39 Мб

Аннотация: Приведены общие сведения о металлорежущих станках, классификация станочного оборудования, технико-экономические показатели и технические характеристики станков, отмечены особенности отдельных разновидностей станочного оборудования. Изложены основы проектирования станков и важнейших станочных узлов с применением средств автоматизации конструирования.

Металлорежущие станки

Год издания: 1972

Кол-во страниц: 308

Формат: pdf

Размер: 16.9 Мб

Аннотация: Альбом содержит кинематические схемы, рисунки общих видов и чертежи узлов шести групп металлорежущих станков: токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, шлифовальных, зубо- и резьбообрабатывающих. В нем даны описания и технические характеристики этих станков, перечень основных узлов и органов управления. Поясняется принцип работы станков и приводятся описания их кинематических и гидравлических схем, а также отдельных узлов. Освещаются вопросы модернизации станков.

Металлорежущие станки

Год издания: 2003

Кол-во страниц: 368

Формат: pdf

Размер: 4.28 Мб

Аннотация: Приведены общие сведения о металлорежущих станках, специфике профессии станочника, основах обработки материалов резанием и применяемом режущем инструменте, конструкции, наладке и эксплуатации токарных, фрезерных, сверлильных и шлифовальных станков с ручным и числовым управлением. Подробно рассмотрены вопросы технологии выполнения типовых операций на указанном оборудовании; выбора режущего инструмента и режимов обработки, контрольного инструмента и приспособлений; наладки и переналадки, а так же рациональных методов эксплуатации.

Многоцелевые станки

Год издания: 2004

Кол-во страниц: 193

Формат: pdf

Размер: 2.7 Мб

Аннотация: Приведены технические характеристики и рассмотрены технологические возможности, компоновки, особенности конструкции и кинематики наиболее применяемых моделей. Представлены данные о конструктивных исполнениях и параметрах столов-спутников, столов дополнительной комплектации и хвостовиков вспомогательного инструмента. Учебное пособие предназначено для студентов высших учебных заведений специальности 120100 «Технология машиностроения».

Технологическое оборудование машиностроительных производств

Год издания: 2001

Кол-во страниц: 407

Формат: pdf

Размер: 12.6 Мб

Аннотация: Рассмотрены основные понятия и определения, управление, электроприводы, гидрооборудование металлообрабатывающих станков, универсальные, токарные, фрезерные, резьбообрабатывающие станки, станки сверлильно-расточной группы; рассмотрены устройство, кинематика, наладка, основные положения и принципы конструирования металлорежущих станков строгально-протяжной, шлифовальной, зубообрабатывающей групп, агрегатных, многоцелевых, станков для электрохимической и электрофизической обработки, а также вопросы приемки, эксплуатации и обслуживания.

Детали и механизмы металлорежущих станков

Год издания: 1972

Кол-во страниц: 664

Формат: djvu

Размер: 11.3 Мб

Аннотация: В книге освещены основы конструирования, даны рекомендации по конструированию и расчету основных деталей и механизмов станков. Книга базируется на эксперементальных и теоретических работах, выполненных в ЭНИМСе за последние годы, и обобщает опыт советского и зарубежного станкостроения. В книге описаны новые прогрессивные конструкции деталей и механизмов; особое внимание уделено вопросам повышения точности и долговечности станков. Впервые систематизированно изложен комплекс вопросов, связанных с расчетом и выбором оптимальных конструкций станин, направляющих, шпинделей и их опор с позиций обеспечения долговечности и точности станков. Книга предназначена для конструкторов-станкостроителей, а также может быть полезна для работников других отраслей точного машиностроения.

Работа на строгальных и долбежных станках

Год издания: 1972

Кол-во страниц: 390

Формат: djvu

Размер: 8.7 Мб

Аннотация: Книга посвящена технологии обработки деталей на строгальных и долбежных станках. В ней рассматриваются процессы обработки типовых деталей и поверхностей - плоскостей, уступов, пазов, направляющих и пр. - на деталях типа плит, планок, клиньев, корпусов и др. В отдельных главах дается описание строгальных и долбежных станков, инструментов и приспособлений для закрепления обрабатываемых деталей. В этих разделах приводится много примеров из опыта работы строгальщиков и долбежников - новаторов производства. Приводятся необходимые сведения по экономике строгальных работ и технике безопасности.

Разрезка материалов

Год издания: 1973

Кол-во страниц: 360

Формат: djvu

Размер: 5.6 Мб

Аннотация: В книге освещен опыт высокопроизводительной разрезки материалов ножовочными полотнами, ленточными пилами, отрезными резцами, фрезами и пилами, ножницами, абразивными и алмазными кругами, фрикционными дисками. Рассмотрены прогрессивные методы разрезки: ультразвуковой, электроискровой, анодно-мехаиический, электролитический, плазменной струей, электронио-лучевой, лазером и с помощью взрыва. Дано описание современного оборудования, применяемого для различных методов разрезки материалов: металлов, природного камня, керамики, стекла. Книга предназначена для инженерно-технических работников заготовительных цехов машиностроительных заводов. Она может быть полезна мастерам и высококвалифицированным рабочим.

Приведены общие сведения о металлорежущих станках; рассмотрены их типовые детали, механизмы, электро- и гидроприводы; подробно описаны кинематика и наладка станков; рассмотрены автоматические линии, станки для электрофизической обработки, значительное место отведено станкам с числовым программным управлением и промышленным роботам.

Четвертое издание (3-е изд. 1978 г.) написано в соответствии с новой учебной программой курса.

Предисловие
Глава 1. Общие сведения о металлорежущих станках

• Классификация металлорежущих станков
• Движения в металлорежущих станках
• Кинематические схемы станков и условные обозначения их элементов
• Определение передаточных отношений и перемещений в различных видах передач
• Передаточные отношения кинематических цепей. Расчет частоты вращения и крутящих моментов
• Ряды частот вращения шпинделей, двойных ходов и подач в станках

Глава 2. Типовые детали и механизмы металлорежущих станков

• Станины и направляющие
• Приводы станков
• Кинематический расчет коробок скоростей
• Шпиндели и их опоры
• Коробки подач
• Бесступенчатые приводы
• Механизмы прямолинейного движения
• Храповые и мальтийские механизмы
• Муфты
• Реверсивные механизмы
• Планетарные передачи
• Тормозные устройства
• Кривошипно-кулисные механизмы
• Элементы систем управления станками
• Блокировочные устройства, ограничители хода и устройства для предохранения станка от перегрузок
• Системы смазывания и охлаждения
• Коэффициент полезного действия привода станка

Глава 3. Электрооборудование металлорежущих станков

• Асинхронные электродвигатели
• Электродвигатели постоянного тока
• Система генератор-электродвигатель
• Шаговые и высокомоментные электродвигатели
• Аппаратура ручного управления
• Аппаратура контакторного управления
• Автоматическое управление в функции пути
• Электромагнитные устройства

Глава 4. Гидрооборудование металлорежущих станков

• Общие сведения
• Насосы
• Распределительная гидроаппаратура
• Регулирующая гидроаппаратура
• Гидроцилиндры и гидромоторы
• Схемы гидравлических приводов с объемным и дроссельным регулированием скорости движения

Глава 5. Общая методика наладки металлорежущих станков

• Последовательность наладки
• Подбор чисел зубьев сменных зубчатых колес

Глава 6. Токарно-винторезные станки

• Общие сведения
• Основные узлы и их назначение
• Токарно-винторезный станок 16К20
• Наладка станков на различные операции
• Стандартизованные приспособления к станкам
• Технико-экономические показатели работы

Глава 7. Токарно-затыловочные станки

• Основные сведения о затыловании
• Универсальный токарно-затыловочный станок 1Б811

Глава 8. Лобовые токарные и карусельные станки

• Лобовые токарные станки
• Карусельные станки

Глава 9. Токарно-револьверные станки

• Общие сведения
• Зажимные устройства
• Токарно-револьверные станки с вертикальной осью револьверной головки
• Токарно-револьверный станок 1Г340П

Глава 10. Токарные полуавтоматы и автоматы

• Общие сведения
• Многорезцовые токарные полуавтоматы
• Токарные копировальные полуавтоматы
• Фасонно-отрезные и фасонно-продольные автоматы
• Одношпиндельный токарно-револьверный автомат 1Б140
• Схемы работы многошпиндельных автоматов
• Токарный шестишпиндельный автомат 1Б265-6К
• Многошпиндельные полуавтоматы
• Восьмишпиндельный полуавтомат 1К282

Глава 11. Станки сверлильно-расточной группы

• Типы сверлильных станков
• Вертикально-сверлильный станок 2Н135
• Радиально-сверлильный станок 2М55
• Многошпиндельные сверлильные станки и станки для глубокого сверления
• Расточные станки
• Универсальный горизонтально-расточный станок 2620В
• Алмазно-расточные станки
• Координатно-расточные станки

Глава 12. Фрезерные станки и делительные головки

• Консольно-фрезерные станки
• Универсальный консольно-фрезерный станок 6Р82
• Вертикально-фрезерные бесконсольные станки
• Продольно-фрезерные станки
• Шпоночно-фрезерные станки
• Фрезерные станки непрерывного действия
• Делительные головки

Глава 13. Резьбообрабатывающие станки

• Методы изготовления резьб
• Резьбофрезерный станок 5Б63
• Резьбошлифовальные станки
• Болтонарезные станки
• Резьбонакатные станки

• Гайконарезные станки

Глава 14. Станки строгально-протяжной группы

• Назначение и разновидности строгальных и долбежных станков
• Поперечно-строгальный станок 7Е35
• Продольно-строгальные станки
• Долбежный станок 7А420
• Протяжные станки

Глава 15. Станки шлифовально-притирочной группы

• Область применения и разновидности шлифовальных станков
• Круглошлифовальный станок 3M151
• Бесцентрово-шлифовальные станки
• Внутришлифовальный станок ЗК228В
• Плоскошлифовальные станки
• Притирочные станки
• Хонинговальные станки
• Станки для суперфиниширования

Глава 16. Зубообрабатывающие станки

• Основные методы нарезания зубчатых колес и классификация станков
• Зубодолбежный станок 5122
• Методы обработки на зубофрезеркых станках
• Зубофрезерный станок 53А50
• Нарезание шевронных колес
• Методы нарезания конических колес
• Зубострогальный станок 5Т23В
• Нарезание конических колес с криволинейными зубьями
• Зубоотделочные операции
• Зубошевинговальный станок 5702А
• Станки для зубозакругления, снятия фасок и заусенцев
• Накатывание зубьев

Глава 17. Агрегатные станки

• Общие сведения
• Силовые головки и столы
• Гидропанели
• Шпиндельные коробки

Глава 18. Разные станки

• Станки для обработки ультразвуком
• Электроискровые станки
• Электроимпульсные станки
• Анодно-механические станки
• Электронно-лучевая и лазерная обработка

Глава 19. Станки с программным управлением

• Общие сведения
• Системы числового программного управления
• Программное цикловое управление
• Общие сведения о программоносителях, кодировании и преобразовании информации
• Станки с ЧПУ
• Токарный станок с ЧПУ 16К20ФЗ
• Вертикально-сверлильный станок с ЧПУ 2Р135Ф2
• Вертикально-фрезерный станок с ЧПУ 6Р13РФ3
• Многоцелевые станки
• Многоцелевой станок ИР500МФ4
• Пути технического развития металлорежущего оборудования с ЧПУ

Глава 20. Автоматические линии, автоматизированные участки и производства

Альбом содержит кинематические схемы, рисунки общих видов и чертежи узлов шести групп металлорежущих станков: токарных, сверлильных, фрезерных, строгальных, шлифовальных, зубо- и резьбообрабатывающих В нем даны описания и технические характеристики этих станков, перечень основных узлов и органов управления. Поясняется принцип работы станков и приводятся описания их кинематических и гидравлических схем, а также отдельных узлов. Освещаются вопросы модернизации станков.

Третье и издание альбома (2-е изд. 1965 r.) дополнено условными обозначениями для кинематических и гидравлических схем, типовыми механизмами металлорежущих станков и описанием конструкции и кинематики делительных головок.

Альбом рассчитан на инженерно-технических работников. Он может быть полезен студентам машиностроительных вузов и техникумов.

ЛИТЕРАТУРА

1. Богуславский Б. Л. Токарные автоматы и полуавтоматы (одношпиндельные). М., Машгиз, 1948.

2. Боrуславский Б. Л. Многошпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы. М., Машгиз, 1950.

3. Богуславский Б. Л. Токарные автоматы и полуавтоматы. М., Трудрезервиздат, 1954.

4. Богуславский Б. Л. Анализ конструкций и эксплуатационные показатели современных токарных многошпиндельных автоматов и полуавтоматов// «Станки и инструмент», 1953, № 1 и 2.

5. Болдин Л. А. Металлорежущие станки. М., Машгиз, 1957.

6. Бондарь М. П., Орликов М. Л., Лопата А. Я. Наладка токарных автоматов и полуавтоматов. Москва - Киев, Машгиз, 1956

7. Бравичев В. А., Гайдар В. И., Зинин М. В. и Менщиков И. И. Металлорежущие станки. М, Машгиз. 1955

8. Геець Г. А. и др. Четырехшпиндельные токарные автоматы и полуавтоматы 1290 и 1290П. Киев, Машгиз, 1955.

9. Головин Г. М Кинематика станков. Ч. 1 и 2. М, изд-во МВТУ им. Баумана, 1949

10. 3айченко И. 3. Современное состояние гидрофикации станков// «Станки и инструмент», 1947, № 1, 3 и 4

11. Зинин М. В. Станки для обработки зубчатых колес. М., Машгиз, 1953.

12. Ипатов С. С. Координатно-расточные станки. М, Оборонгиз, 1954.

13. Кашепава М. Я. Современные координатно-расточные станки. М., Машгиз, 1961.

14. Кедринский В. Н. и Писманик К. М. Станки для нарезания конических зубчатых колес М, Машгиз, 1958.

15. Кокичев В. Н. и Птицин Г. А. Зуборезные станки. М, Машгиз, 1954

16. Кропивницкий Н. Н., Кучер А. М., Пугачева Р. В. и Шорников П. Н. Технология металлов. М - Л, Машгиз, 1961.

17 Кучер А. М. Немые кинематические схемы металлорежущих станков Л, изд-во «Машиностроение», 1969

18. Кучер А. М., Киватицкий М. М. и Покровский А. А. Плакаты кинематических схем металлорежущих станков. Серии 1, 2 и 3. М - Л, Машгиз, 1961.

19. Кучер А. М., Киватицкий М. Ч. Металлорежущие станки Серии 1, 2 и 3. М - Л, Машгиз, 1961.

Металлоре́жущий стано́к - станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала.

Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил специальное устройство для фиксации резца - устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности.

Скачать:

Предварительный просмотр:

Чтобы пользоваться предварительным просмотром презентаций создайте себе аккаунт (учетную запись) Google и войдите в него: https://accounts.google.com

Подписи к слайдам:

Металлорежущие станки

Металлоре́жущий стано́к - станок, предназначенный для размерной обработки металлических заготовок путем снятия материала. Считается, что история металлорежущих станков начинается с изобретения суппорта токарного станка. Около 1751 г. французский инженер и изобретатель Жак Де Вокансон первый применил специальное устройство для фиксации резца - устранив таким образом непосредственное влияние руки человека на формообразование поверхности.

Основные составляющие станка Су́ппорт (от англ. и франц. support - поддерживаю) - узел, предназначенный для крепления и ручного либо автоматического перемещения инструмента. Обычно состоит из резцедержателя и промежуточных деталей типа салазок, обеспечивающих заданное направление движения инструмента. Шпи́ндель (нем. Spindel - веретено) - вращающийся вал металлорежущего станка с устройством для закрепления обрабатываемого изделия или режущего инструмента; При́вод - совокупность устройств, предназначенных для приведения в действие машин. Состоит из двигателя, трансмиссии и системы управления. Различают привод групповой (для нескольких машин) и индивидуальный. Ба́бка - узел, используемый во многих видах металлорежущих станков. Бабка предназначается для точного поддержания и перемещения обрабатываемой на станке детали относительно режущего инструмента или обрабатывающей поверхности. Располагается и крепится на станине. Бабка передняя (бабка шпиндельная или бабка изделия) - узел связан с шпинделем, который сообщает вращательное движение обрабатываемой заготовке, детали или инструменту. Заготовка, в свою очередь, может закрепляется в (патроне зажимном, цанге или центрах). Бабка задняя (упорная) - узел имеет конусное отверстие для установки центра, который поддерживает заготовку. Также используется для закрепления инструмента (например, сверл, зенкеров, разверток) для обработки детали по оси с внешней стороны. Бабка шлифовальная представляет из себя узел шлифовальных станков. Узел состоит из несущего шпинделя, который сообщает вращательное движение со шлифовальному кругу. Резец (англ. cutting tool) - режущий инструмент с одним прямым, изогнутым или фасонным главным режущим ребром.

Классификация станков По классу точности металлорежущие станки классифицируются на пять классов: (Н) Нормальной точности (П) Повышенной точности (В) Высокой точности (А) Особо высокой точности (С) Особо точные станки (мастер-станки) Классификация металлорежущих станков по массе: лёгкие (10 т) уникальные (>100 т) Классификация металлорежущих станков по степени автоматизации: ручные полуавтоматы автоматы станки с ЧПУ гибкие производственные системы Классификация металлорежущих станков по степени специализации: универсальные. Для изготовления широкой номенклатуры деталей малыми партиями. Используются в единичном и серийном производстве. Также используют при ремонтных работах. специализированные. Для изготовления больших партий деталей одного типа. Используются в среднем и крупносерийном производстве специальные. Для изготовления одной детали или детали одного типоразмера. Используются в крупносерийном и массовом производстве

По виду обработки в СССР была принята следующая классификация, которая продолжает действовать в России. В соответствии с ней металлорежущие станки разделяются на следующие группы и типы:

Подробный обзор станков: Токарные; Сверлильные и расточные; Шлифовальные, полировальные, доводочные; Комбинированные, электро - и физико-химические; Зубо- и резьбо-обрабатывающие; Фрезерные; Строгальные, долбежные, протяжные; Разрезные.

Токарный станок Токарный станок - это c танок для обработки резанием (точением) заготовок из металлов и др. материалов в виде тел вращения. В состав токарной группы станков входят станки выполняющие различные операции точения: обдирку, снятие фасок, растачивание и т. д. На токарных станках выполняют обточку и расточку цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, нарезание резьбы, подрезку и обработку торцов, сверление, зенкерование и развертывание отверстий и т. д. Заготовка получает вращение от шпинделя, резец - режущий инструмент - перемещается вместе с салазками суппорта от ходового вала или ходового винта, получающих вращение от механизма подачи.

Токарно-винторезной станок 1 - передняя бабка; 2 – суппорт; 3 - задняя бабка;4 – станина; 5 и 9 – тумбы; 6 – фартук; 7 - ходовой винт; 8 - ходовой валик; 10 - коробка подач; 11 - гитары сменных шестерен; 12 - электро-пусковая аппаратура; 13 - коробка скоростей; 14 - шпиндель

Сверлильные и расточные станки Сверлильные станки предназначены для сверления и рассверливания отверстий, нарезания в них резьбы, зенкерования, зенкования, цекования, притирки отверстий и т. п. Вертикально-сверлильные станки применяют для обработки отверстий в деталях сравнительно небольшого размера. При сверлении главным движением является вращательное движение инструмента, а движением подачи – поступательное движение инструмента вдоль оси.

Вертикально-сверлильный станок 1 – плита; 2 – стол; 3 – станина; 4 – шпиндель; 5 – шпиндельная бабка; 6 – рукоятка включения двигателя; 7 – вариатор скоростей; 8 – штурвал; 9 – рукоятка установки глубины сверления; 10 – лимб глубины обработки; 11 – рукоятка включения самохода; 12 – рукоятка для выбивания инструмента; 13 – гнездо для подъема и опускания шпиндельной бабки; 14 – гнездо для закрепления шпиндельной бабки; 15 – электродвигатель; 16 – рукоятка скорости подачи; 17 – контрольная лампочка

Шлифовальные станки Шлифовальные станки имеют вращающийся абразивный инструмент. Эти станки применяют в основном для окончательной (финишной) чистовой обработки деталей, путем снятия с их поверхности слоев металла с точностью, доходящей иногда до десятых долей микрометра и придания обрабатываемой поверхности высокой чистоты. На шлифовальные станки поступают заготовки, предварительно обработанные на других станках с оставлением небольшого припуска под шлифование, величина которого зависит от требуемого класса точности, размеров детали и предшествующей обработки. На шлифовальных станках выполняют: обдирку, разрезку и отрезку заготовок; точную обработку плоскостей, поверхностей вращения, зубьев колес, винтовых и фасонных поверхностей и т. п.; заточку всевозможного инструмента.

Круглошлифовальные станки 1 - электрошкаф; 2 - передняя бабка; 3, 11, 13 - рукоятки; 4 - люнет; 5 - механизм автоматической правки круга; 6, 17 - маховик; 7- шлифовальная бабка; 8 - механизм поперечных подач; 9 - пульт управления; 10- гидростанция; 12- задняя бабка; 14- панель гидроуправления; 15- педаль; 16- ось; 18, 19- верхний и нижний стол соответственно; 20 - станина

Комбинированные, электро- и физико-химические При пропускании тока между электродами происходит растворение металла анода. Образующийся продукт растворения в виде солей или гидроокисей металлов удаляется с поверхности. При этом процесс анодного растворения на микро-выступах происходит интенсивнее вследствие относительно более высокой плотности тока на вершинах выступов. Катодом служит инструмент, а в качестве электролитов обычно используются водные растворы хлорных, сернокислых и азотнокислых солей. Применяется для прошивки отверстий и полостей, резки заготовок и др. операций. Основные преимущества: высокая производительность (скорость прошивки малых отверстий диаметром до 1,5 мм составляет 2 мм/мин, для больших отверстий до 8 мм – 10 – 19 мм/мин), точность размеров (до ± 0,025 мм) и высокая чистота поверхности Ra 0,16 – 0,3 мкм.

– обрабатываемая деталь; – профильный инструмент-электрод (катод); – электролит; – изолятор

Зубо- и резьбо-обрабатывающие Зубообрабатывающий станок - металлорежущий станок для обработки зубчатых колёс, червяков и зубчатых реек. На станках такого типа осуществляют: черновую обработку зубьев, чистовую обработку зубьев, приработку зубчатых колёс, доводку зубьев, закругление торцов зубьев. В зависимости от применяемого инструмента различают: зубофрезерные; зубодолбёжные; зубострогальные; зубоотделочные.

Резьбонарезной станок Резьбообрабатывающий станок - металлорежущий станок, предназначенный для получения и обработки резьбы. Основными типами резьбообрабатывающих станков являются: резьбонарезные, резьбофрезерные, гайконарезные, резьбо - и червячно-шлифовальные станки. Способы резьбообрабатывания весьма разнообразны. Кинематическая схема резьбонарезного станка мод. С-102М: 1, 7 - шкивы; 2 - ходовой винт; 3 - промежуточный валик; 4, 12 - кулачковые муфты; 5 - поводковая бабка; 6 - шпиндель поводковой бабки; 8 - передняя бабка; 9- заготовка; 10- задняя бабка; 11 - рукоятка

Фрезерные станки Фре́зерные станки́ - группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки по виду обработки. Фрезерные станки предназначены для обработки с помощью фрезы плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колёс и т. п. металлических и других заготовок. При этом фреза, закрепленная с помощью цанги в шпинделе фрезерного станка совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное. Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ (CNC).

Станина 1 является основанием стола. Коробка скоростей расположена внутри станины. Вертикальные направляющие станины служат для перемещения рабочего стола. Консоль служит для подъема и опускания стола. На столе 3 устанавливают обрабатываемую заготовку. Т-образные пазы стола предназначены для головок болтов, крепящих изделие или приспособление. Хобот 2 закрепляется на горизонтальных направляющих станины. Шпиндель 5 имеет метрический конус. На столе 3 закрепляют приспособление (тисы, делительную головку, поворотный стол, центра и т. п.). Зная диаметр фрезы и материал заготовки, устанавливают частоту вращения шпинделя. Схема фрезерного станка модели 675: 1 – станина; 2 – хобот; 3 – рабочий стол; 4 – шпиндельная бабка; 5 – шпиндель; 6 – коробка скоростей; 7 – коробка подач; 8 – пуск и остановка главного двигателя

Строгальные, долбежные, протяжные станки Строгальные станки предназначаются для обработки так называемых линейчатых поверхностей - горизонтальных, вертикальных и наклонных плоскостей. К линейчатым относятся и фасонные поверхности, представляющие собой сочетание плоскостей, расположенных под разными углами. Обработке на строгальных станках подвергаются как детали малых размеров, так и весьма крупные поковки, отливки и сварные конструкции длиной до 12 м, шириной до 6 м и высотой до 3 м; вес таких деталей может достигать 200 т. Долбежные станки предназначены для обработки долблением плоских и фасонных линейчатых поверхностей, пазов и канавок в разнообразных деталях, а также штампов различных видов. Движение подачи в долбежных станках прерывистое (периодическое) и осуществляется путем продольной, поперечной или круговой подачи стола. В современных долбежных станках движение ползуна осуществляется посредством механического или гидравлического привода. Протяжные станки предназначены для обработки поверхностей различного профиля инструментом - протяжкой. Протяжные станки разделяются на станки общего назначения и специальные, служат для обработки (протягивания) внутренних и наружных поверхностей. В Протяжных станках рабочим движением является прямолинейное движение каретки, несущей протяжку, либо заготовки при неподвижной протяжке. Выпускаются модели Протяжных станков с горизонтальным и вертикальным расположением кареток (от одной до 6), одно- и многопозиционные (с поворотными столами для установки нескольких деталей).

Поперечно-строгальный станок Общий вид поперечно-строгального станка. На станине 1 установлены и закреплены все узлы станка. По горизонтальным направляющим станины перемещается ползун 7, совершающий возвратно-поступательное движение с помощью кулисного механизма или от гидроцилиндра. На левом конце ползуна закреплен суппорт 6, состоящий из поворотного круга, салазок, поворотной и откидной доски 5 с резцедержателем. Суппорт вместе с резцом может перемещаться в вертикальном или наклонном направлении. Наклонное перемещение обеспечивается поворотом суппорта относительно горизонтальной оси. Резцедержатель может откидываться под воздействием шарнира, тем самым обеспечивается свободное скольжение резца по заготовке при холостом ходе ползуна. Траверса 4 со столом 3 устанавливается на вертикальных направляющих станины в соответствии с высотой заготовки. Стол служит для установки на нем обрабатываемой заготовки; он перемешается по траверсе в горизонтальной плоскости и сообщает заготовке поперечную подачу. Для большей жесткости стол дополнительно закрепляется в стойке 2 1 – станина; 2 - стойка; 3 - стол; 4 - траверса;5 –откидная доска с резцедержателем; 6 - ступпорт; 7 - ползун.

Разрезные станки Разрезные станки предназначены для разрезания и распиловки сортового проката (прутков, уголков, швеллеров, балок). Режущим инструментом служат сегментная дисковая пила, абразивные диски или ножовочное полотно. Главное движение – вращение диска или возвратно-поступательное движение ножовочного полотна. Автоматические разрезные станки работают на разных скоростях, оборудуются устройствами периодической подачи заготовки и системами двухкоординатного управления рабочим столом. Ножовочная пила - это разрезной металлорежущий станок, рабочим органом которого является ножовочное полотно. Применяется для распиливания (разрезания) заготовок перпендикулярно или под углом к их оси. Привод большинства ножовочных пил - от электродвигателя через механическую передачу. Различают ножовочные пилы с станкигоризонтальным и вертикальным рабочим органом, с поворотной рамой. Анодно-механические станки применяют для анодно-механической обработки. Наиболее распространены отрезные дисковые и ленточные анодно-механические станки для резки заготовок, реже применяются шлифовальные, заточные для обработки наружных и внутренних поверхностей тел вращения и другие станки. Основные узлы анодно-механического станка: главный привод, привод подачи, регулятор автоматической подачи, источник питания.

Стационарная механическая ножовка Стационарная механическая (приводная) ножовка представляет собой металлорежущий станок, который состоит из станины 1 и стола 2. На столе устанавливают тиски 3, которые можно передвигать вдоль стола и поворачивать вокруг их оси. Возможность поворота тисков обеспечивает разрезание металла под различными углами в пределах 45°. Ножовочное полотно укрепляют в раме 4. Рама с ножовкой перемещается вдоль качающегося хобота 5. Ножовка приводится в действие от электродвигателя 7. Стационарная механическая ножовка: 1 - станина; 2 - стол; 3 - тиски; 4 - рама; 5 -хобот; б - патрубок системы охлаждения; 7 - электродвигатель; 8 - сменные насадки

Учебник для машиностроительных вузов

Авторы: В.Э. Пуш, В.Г. Беляев, А.А. Гаврюшин, А.А. Какойло, Ю.В. Копыленко, Ю.В. Михеев, О.П. Михайлов, Ю.А. Павлов, Ф.С. Сабиров, В.Л. Сосонкин, В.К. Старостин, О.Н. Трифонов, В.С. Хомяков,
А.К. Шульга, В.Н. Шурков

Москва «Машиностроение» 1986

С О Д Е Р Ж А Н И Е

Введение

РАЗДЕЛ 1. ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О СТАНКАХ
Глава 1. Классификация станков (В. Э. Пуш)
§ 1. Основные определения
§ 2. Классификация станков

Г л а в а 2. Технико-экономические показатели станков (В. Э. Пуш)
§ 1. Эффективность
§ 2. Производительность
§ 3. Надежность
§ 4. Гибкость
§ 5. Точность

Глава 3. Формообразование на станках (А. К. Шульга)
§ 1. Методы образования производящих линий
§ 2. Образование поверхностей
§ 3. Классификация движений в станках
§ 4. Кинематическая группа
§ 5. Кинематическая структура станков
§ 6. Кинематическая настройка станков

Глава 4. Кинематика станков (А. К. Шульга)
§ 1. Резьбообрабатывающие станки
§ 2. Зубообрабатывающие станки для нарезания цилиндрических колес
§ 3. Зубошлифовальные станки для нарезания цилиндрических колес
§ 4. Зуборезные станки для нарезания конических колес

Глава 5. Станки для обработки тел вращения (А. А. Гаврюшин)
§ I. Устройство токарных станков
§ 2. Наиболее распространенные токарные станки

Глава 6. Станки для обработки призматических деталей (А. А. Гаврюшин)
§ 1. Фрезерные станки
§ 2. Многооперационные станки

Глава 7. Станки для абразивной обработки (А. А. Гаврюшин)
§ 1. Круглошлифовальные станки
§ 2. Плоскошлифовальные станки

Глава 8. Станочные модули и гибкие станочные системы (А. А. Гаврюшин)
§ 1. Станочные модули
§ 2. Гибкие станочные системы
§ 3. Автоматизированные участки

Глава 9. Автоматические линии (Ю. В. Копыленко)
§ 1. Основные понятия и определения
§ 2. Автоматические линии для обработки корпусных деталей
§ 3. Автоматические линии для обработки деталей типа тел вращения
§ 4. Переналаживаемые автоматические линии

Глава 10. Промышленные роботы к стайкам (Ю. А» Павлов)
§ 1. Общая характеристика и классификация
§ 2. Роботизированные технологические комплексы
§ 3. Промышленные роботы агрегатно-модульного типа

РАЗДЕЛ 2. КОНСТРУИРОВАНИЕ И ИСПЫТАНИЕ СТАНКОВ
Глава 11. Процесс конструирования и его автоматизация (В. Э. Пуш, В. К. Старостин)
§ 1. Этапы проектирования станков
§ 2. Проектные критерии
§ 3. Предпосылки автоматизации проектирования
§ 4. Система автоматизированного проектирования
§ 5. Оптимизация проектных решений

Глава 12. Проектирование привода главного движения станка (А. А. Какойло)
§ 1. Исходные данные
§ 2. Привод со ступенчатым изменением скоростей
§ 3. Привод с бесступенчатым регулированием скорости
§ 4. Особенности проектирования и расчета главного привода

Глава 13. Шпиндельные узлы станков (А. А. Какойло)
§ 1. Основные требования
§ 2. Конструкция шпиндельного узла
§ 3. Шпиндельные опоры качения
§ 4. Опоры скольжения для шпинделей
§ 5. Расчет шпиндельных узлов

Глава 14. Привод подачи (О. П. Михайлов, В. Г. Беляев)
§ 1. Выбор электродвигателя
§ 2. Структурная схема электропривода
§ 3. Динамика электромеханического привода
§ 4. Тяговые устройства привода подач

Глава 15. Гидравлический привод станков (О. Н. Трифонов)
§ 1. Общие сведения
§ 2. Рабочая среда и уплотнения
§ 3. Насосы и гидромоторы
§ 4. Аппаратура управления
§ 5. Выбор гидромотора
§ 6, Регулирование скорости движения
§ 7. Расчет гидравлической системы станка

Глава 16. Манипуляторы (Ю. А. Павлов)
§ 1. Манипуляторы для смены заготовок
§ 2. Манипуляторы для смены инструментов
§ 3. Проектирование и расчет манипуляторов

Глава 17. Базовые детали и направляющие (Ф. С. Сабиров)
§ 1. Назначение базовых деталей и направляющих
§ 2. Конструктивные формы базовых деталей
§ 3. Материал для базовых деталей
§ 4. Расчет базовых деталей
§ 5. Классификация направляющих
§ 6. Направляющие скольжения
§ 7. Направляющие качения

Глава 18. Расчет динамических характеристик станков (В. С. Хомяков)
§ 1. Динамическая система станка
§ 2. Разработки расчетной схемы упругой системы станка
§ 3. Составление дифференциальных уравнений динамики упругой системы
§ 4. Расчет динамических характеристик шпиндельных узлов

Глава 19. Исследование н испытание станков (В. С. Хомяков)
§ 1. Этапы экспериментального исследования
§ 2. Выделение существенных факторов
§ 3. Идентификация статических объектов
§ 4. Идентификация динамических объектах
§ 5. Испытания станков

Глава 20. Эксплуатации и ремонт станков (Ф. С. Сабиров)
§ 1. Правила эксплуатации станков
§ 2. Особенности эксплуатации автоматических линий
§ 3. Организация ремонта
§ 4. Изнашивание деталей
§ 5 Способы обнаружения дефектов и восстановления деталей
§ 6. Модернизация станков

РАЗДЕЛ 3. УПРАВЛЕНИЕ СТАНКАМИ
Глава 21. Задачи управления. Кодирование информации (Ю. Е. Михеев)
§ 1. Основные понятия
§ 2. Задачи управления станками
§ 3. Программоносители. Преобразование и кодирование информации
§ 4. Особенности систем управления механического типа
§ 5. Числовое программное управление

Глава 22. Аппаратные системы числового программного управлении (В. Н. Шурков)
§ 1. Подготовка управляющих программ
§ 2. Узлы аппаратных систем

Глава 23. Структуры и устройства числового программного микропроцессорного управлении (В. Л. Сосонкин)
§ 1. Основные определения
§ 2. Структуры микропроцессорного управления
§ 3. Примеры структурных решении микропроцессорного управления
§ 4. Аппаратная основа микропроцессорных устройств ЧПУ
§ 5. Передача информации в микроЭВМ системы управления
§ 6. Системы команд микропроцессора

Глава 24. Системное математическое обеспечение числового микропроцессорного управления (В. Л. Сосонкин)
§ 1. Назначение системного обеспечения устройств управления
§ 2. Технологические операционные системы
§ 3. Исполнительные операционные системы
§ 4. Операционная система реального времени
§ 5. Представление об устройстве ЧПУ как виртуальной вычислительной машине

Г л а в а 25. Стратегия организации математического обеспечения ЧПУ(В. Л. Сосонкин)
§ 1. Содержание проблемы математического обеспечения
§ 2. Выделение процессов реального времени
§3. Структуризация математического обеспечения ЧПУ
§ 4. Организация базы данных ЧПУ
§ 5. Использование в проекте математического обеспечения принципов построения однородных вычислительных сетей
§ 6. Применение аппарата трансляции к разработке математического обеспечения ЧПУ

Глава 26. Функциональные возможности микропроцессорных устройств ЧПУ (В. Л. Сосонкин)
§ 1. Варианты устройств ЧПУ с позиций функциональных возможностей
§ 2. Влияние особенностей объекта на систему управления
§ 3. Языковый уровень управляющих программ микропроцессорных систем управления
§ 4. Адаптация систем управления к объекту (стайку) к потребителю

Список литературы
Предметный указатель