Обучение 5С проводится в форме практического семинара — тренинга (далее – Тренинг) в OJT (On the Job Training).
Суть данного формата – обучение во время работы. Формат Тренинга 5С предполагает высокую интенсивность и большую практическую направленность. На практическую работу отводится не менее 70% времени. Всего участникам за время обучения по системе 5С (5S System) предстоит принять участие в 4-х практикумах.
В 2-х дневном варианте Тренинга 5S подробно изучаются:
- 0S — подготовка к организации рабочх мест
- 1S – сортировка предметов, находящихся на рабочих местах
- 2S – создание порядка на рабочих местах
- 3S – содержание рабочих мест в чистоте и порядке
«4S – стандартизация» и «5S – дисциплина и совершенствование» изучаются в рамках полного 5-ти дневного курса «5S — Система организации рабочих мест».
В течение 1-го дня Тренинга участники познакомятся с концепцией, целями и преимуществами системы 5S, принципами визуализации и визуального управления. Получат знания о видах потерь на рабочих местах и способах их выявления. Познакомятся с «1S – сортировка».
В течение 1-го дня Тренинга участники примут участие в 2-х практикумах.
1-й практикум является подготовкой к внедрению принципов 5S, так называемой «нулевой S». Он посвящен выявлению проблем на рабочих местах и анализу их причин.
2-й практикум «1 S – сортировка» посвящен практической работе по сортировке оборудования, приспособлений, материалов и других предметов на рабочих местах. Цель сортировки – удалить с рабочих мест ненужные предметы, а нужные приоритезировать с точки зрения частоты использования.
Второй день Тренинга посвящен «2S – создание порядка» и «3S – соблюдение чистоты и порядка».
2S – ключевой элемент системы организации рабочих мест, так как именно на этом шаге создаются такие условия для операторов (рабочих), которые обеспечивают безопасность и комфортность работы, а также позволяют повысить ее эффективность с точки зрения производительности, гибкости, качества и себестоимости производимой продукции.
Участники получат также практические знания по шагу «3S – соблюдение чистоты и порядка», которые позволят поддерживать организованные рабочие места в чистоте и порядке.
Для закрепления полученных знаний по 2S и 3S во второй день тренинга проводятся два практикума.
Во время 3-го практикума по «2 S – создание порядка » участники определяют основные зоны, а также места хранения и использования всех предметов, которые находятся на рабочих местах. Это касается основного и вспомогательного оборудования, организационной и технологической оснастки, запасов материалов и комплектующих, НЗП и готовой продукции, инструментов, приборов, расходных материалов и личных вещей.
Участники также выявляют потребности в дополнительных предметах. Это могут быть дополнительные инструменты или приспособления, дополнительные расходные материалы, производственная мебель, доп. осветительное оборудование и т.д.
Во время практикума по «3 S – соблюдение чистоты и порядка» участники Тренинга определяют, что означает понятие «Чистота» применительно к конкретному рабочему месту. Определяются также виды, способы и методы уборки, частота уборки, инструменты контроля, зоны ответственности за поддержание чистоты и порядка.
Как организация рабочего места , и рассказать вам, что представляет собой японская система 5S (5С) , позволяющая оптимизировать рабочий процесс и .
Японцы всегда славились высокой эффективностью и производительностью труда. В Японии используются свои подходы к рабочему процессу, свои , одним из которых как раз и является правильная организация рабочего места.
Система 5S была разработана в Японии в послевоенное время, когда требовалось быстро восстановить страну после масштабных потрясений. Она активно используется на многих японских предприятиях и по сегодняшний день, мало того, стала настолько популярной, что успешно “перекочевала” и во многие другие страны мира. Рассмотрим, что такое система 5С, чем она может быть полезна каждому из нас, и как применять ее в повседневной работе для повышения личной эффективности.
Японская система 5S – это грамотный подход к организации рабочего места, включающий в себя 5 компонентов, позволяющих использовать его максимально эффективно, добиваться максимальной производительности труда, экономя при этом время и энергию.
Организацию рабочего места по системе 5S можно схематически представить следующим образом:
Теперь рассмотрю подробнее, что имеется в виду, и что означает каждый элемент предложенной системы 5С.
Организация рабочего места по системе 5S должна соответствовать пяти правилам, каждое из которых начинается с буквы “С” как в оригинале, так и в литературном русском и английском переводе:
1. Сортировка (Сэири, Sort).
2. Соблюдение порядка (Сэитон, Set in order), дословно – “аккуратность”.
4. Стандартизация (Сэикэцу, Standardize), дословно – “поддержание порядка”.
5. Совершенствование (Сицукэ, Sustain), дословно – “воспитание”, “формирование привычки”.
Рассмотрим, какие мероприятия должны включать в себя все 5S японской системы.
Сортировка.
Первый элемент организации рабочего пространства по системе 5С подразумевает разделение всех предметов на нужные и ненужные с целью избавления от последних.
Чтобы применить это правило, внимательно осмотрите свой рабочий стол и все, что на нем находится, после чего разделите все эти предметы на 3 категории:
1. Всегда нужные вещи – то, что используется вами в рабочем процессе ежедневно;
2. Иногда нужные вещи – то, что используется вами в рабочем процессе периодически, но не часто;
3. Ненужные вещи – то, что вообще не используется вами в рабочем процессе.
Все предметы, попавшие в третью категорию, необходимо попросту убрать со своего рабочего стола, а вещи из первых двух категорий правильно разложить. Как именно – узнаете далее.
Соблюдение порядка.
Второе правило системы 5S предполагает распределение нужных для работы предметов на рабочем месте максимально удобным способом с точки зрения их дальнейшего использования. Эти предметы необходимо расположить с соблюдением норм безопасности и с учетом возможности максимально быстрого и удобного пользования ими. Для этого рекомендуется использовать 4 критерия:
1. Видное место. Всегда нужные вещи должны быть расположены на рабочем столе так, чтобы они были на виду.
2. Возможность легко взять предмет. Организация рабочего места должна быть произведена таким образом, чтобы каждый необходимый предмет человек мог легко и без затруднений взять со своего места.
3. Возможность легко использовать предмет. Некоторые нужные вещи необходимо не брать в руки, а просто пользоваться ими (например, монитор). Поэтому они должны быть расположены с учетом удобства использования.
4. Возможность легко вернуть предмет на свое место. Согласно системе 5S, на своем рабочем месте необходимо обеспечить возможность не только быстро взять предмет, но и быстро вернуть его на свое место (например, если вы вытащите нижнюю папку из стопки – возможности быстро вернуть ее обратно уже не будет).
Следуя правилам организации рабочего места по системе 5C, необходимо содержать свою рабочую область в полной чистоте. Для этого рекомендуется выполнить следующие действия:
1. Разбить рабочее место на зоны , каждая из которых будет иметь свое предназначение (например, зона расположения компьютерной техники, зона расположения канцелярских принадлежностей, зона расположения документов и т.д.);
2. Регулярно проводить уборку рабочего места для поддержания его в чистоте. Для этого при следует сразу выделять 5 минут на проведение уборки своего места. Удобнее всего делать это в конце рабочего дня.
Стандартизация.
Как я уже писал, в системе организации рабочего места 5S стандартизация означает поддержание порядка, то есть, регулярное соблюдение всех перечисленных правил системы, принятие их за некий рабочий стандарт, отклонение от которого недопустимо.
На предприятиях внедрение стандартизации означает закрепление правил системы 5S в каком-либо внутреннем нормативном документе, обязательном для исполнения всеми работниками, ну а в личном плане здесь придется проявить самодисциплину и нести ответственность за выполнение стандартов перед собой.
Совершенствование.
В оригинальном переводе последнее правило системы 5S означает “воспитание” и “выработку привычки”. То есть, оно говорит о том, что все эти действия должны постепенно стать полезной привычкой, и тогда далее они будут совершаться автоматически, повышай эффективность рабочего процесса на постоянной основе.
Кстати, выработать у себя такую полезную привычку вам поможет .
Несомненно, организация рабочего места по системе 5S позволит устранить все имеющиеся беспорядки и элементы хаоса в рабочем процессе, а потому сделает использование рабочего времени более эффективным и, как следствие, повысит производительность труда.
Конечно же, если речь идет о внедрении системы 5С на предприятии, то наилучшего результат можно достичь лишь при одновременном приобщении к системе всех сотрудников. Ну а в личном плане организовать свое рабочее место по системе 5S гораздо проще: для этого потребуется лишь самодисциплина и самоконтроль.
Теперь вы знаете, что такое система 5S, и как ее следует применять. Надеюсь, что это поможет вам в процессе и самосовершенствования. Оставайтесь на , где вы всегда сможете ознакомиться с другими полезными рекомендациями для достижения успеха в личном и финансовом плане. До новых встреч!
, Тренер-консультант ГК "Оргпром"
Как-то раз меня пригласили на одно предприятие для консультаций по бережливому производству. Предприятие занималось пищёвкой - делало продукцию, которая отправлялась в магазины, кафе, офисы. Я, естественно, попросил отвести меня на производственную площадку. Увиденное шокировало. Там было очень плохо. Но сейчас речь не о недостатках производственного процесса. Речь о том, что на стенах я увидел знакомую агитацию. Они внедряли 5С. Предприятию этого делать было нельзя.
5С это система совершенствования производственной среды. На самом деле, неважно, какую конкретно систему предприятие применяет у себя: японскую 5С, русский трёхступенчатый контроль или «Ordnung muss sein ». Главное, чтобы производственные процессы выполнялись в идеальном порядке. Почему? Нет порядка - нет производительности. Нет порядка - нет качества. Нет порядка - нет контроля за материальными ресурсами. Об этом знают все руководители. Но совершенствуют производственную среду не все.
Почему простые правила поддержания порядка на многих предприятиях постоянно нарушаются? Низкая оплата труда? Лень? Безразличие? Отсутствие средств? Неправда. Это всё отговорки и следствия.
Проблема живёт в головах руководителей, в отсутствии у них мотивации к поддержанию порядка, в недостаточной их квалификации именно как руководителей, как лидеров.
В России, из-за разрушения советской системы организации труда, были потеряны традиции повышения квалификации и сложился карго-культ управления.
Подобно меланезийским самолётопоклонникам, многие начальники верят, что наличие красивой визитки, дорогой машины и секретарши в «Пентагоне» делают их хорошими руководителями. Я понимаю, что эта фраза звучит вызывающе. Но ничем иным я не могу объяснить наличие «директорских маршрутов» на производстве. Ничем иным я не могу объяснить, почему начальнику участка не стыдно за гадюшник в тумбочке слесаря, а начальнику цеха не стыдно за то, что его подчинённые выглядят как военнопленные. Прячась в башнях из слоновой кости, плохие руководители бегут от реальности.
Хорошие руководители понимают необходимость порядка. Я как-то работал под руководством бывшего сотрудника органов. Его методы поддержания порядка живо напоминали знаменитое жегловское: «Ты хоть один документ у меня на столе прочитал?». После предыдущего места работы мне было трудно привыкнуть к политике чистых столов. Мне было так неудобно. Но через пару месяцев я сдался, согласившись с тем, что так действительно лучше. Следует лишь отметить, что согласие с этим принципом дошло до меня не через слова, а через ежедневную работу.
Понимают это и японские консультанты по повышению эффективности производств. В их проектах первой задачей для руководителя обычно является внедрение 5С. Если она не выполняется, проект прекращается. О чём можно разговаривать с руководителем, который не в состоянии изменить простейшие обычаи поведения своих подчинённых? Для японцев очевидно, что человек, который не смог выполнить задачу по внедрению 5С это не руководитель, не лидер своего коллектива, а так… чиновник, распределитель работ.
Проблема неспособности внедрить 5С - свидетельство профессиональной некомпетентности руководителя.
Откуда же берутся такие руководители? Классическая карьера директора завода выглядит примерно так: рабочий - мастер - начальник цеха - директор по производству - генеральный директор. Кто и как учит директора руководить вовремя этой карьеры? Хорошо, если в его жизни оказался Наставник. А если нет?
И начинается всё с самого начала. Назначают хорошего, опытного рабочего мастером. У него кардинально поменялась функция: раньше он работал руками, а теперь управляет коллективом. Кто его обучил, кто дал ему навык управления? Кто ему объяснил, что теперь его идеалом должен служить не Левша, а майор Пейн? Кто научил его быть майором Пейном?
Вот мы и получаем картину, в которой начальники к усилиям по улучшению порядка на предприятиях относятся по принципу: «Плевать. На скорость не влияет!»
Но в чём-то они действительно правы. Улучшение порядка прямо не влияет ни на скорость, ни на качество, ни на производительность. Обычно утверждается обратное, но мои наблюдения как систему этого не подтверждают. Хотя исключения встречаются.
Вдумчивое внедрение 5С требует существенных материальных затрат на обновление инструментов, оборудования, ремонт помещений и оборудования. Но на законный вопрос финансового директора: «Какую отдачу в рублях мы получим от внедрения 5С?» часто точно ответить нечем. Не считать же на самом деле сданный металлолом. Сдача металлолома не является целью 5С.
Истинными целями 5С и иных подобных систем являются создание стерильной производственной среды, необходимой для совершенствования процессов и создание привычки у персонала выполнять установленные правила. Первая цель очевидна и обоснования не требует. Но с пониманием второй цели возникают проблемы.
Существует такая штука как «Теория разбитых окон». Согласно данной теории, если кто-то разбил стекло в доме и никто не вставил новое, то вскоре ни одного целого окна в этом доме не останется.
Иными словами, явные признаки беспорядка и несоблюдения людьми принятых норм поведения провоцируют окружающих тоже забыть о правилах. В результате возникающей цепной реакции «приличный» городской район может быстро превратиться в клоаку, где людям страшно выходить на улицу.
То же самое происходит и на любом предприятии. Если на нём не соблюдаются мелкие правила по поддержанию порядка на производстве, то не сомневайтесь, у вас на предприятии имеются большие проблемы и с качеством, и с производительностью, и с безопасностью.
Вывод о качестве управления на производстве легко сделать по курилке в офисе в конце рабочего дня. Если окурки лежат вокруг специального ведра, а не в нём, то нет смысла внедрять 5С на производстве и вообще заниматься реинжинирингом производственных процессов. Это не сержантская сентенция, это результаты моих наблюдений на многих, многих предприятиях. Проблема на таком предприятии не в неправильной организации процессов, а в отношении сотрудников к работе, к соблюдению правил. Но если у них сформировалось такое отношение, значит есть и серьёзные проблемы с лидерством на предприятии.
Настоящий руководитель всегда найдёт методы убеждения и всегда добьётся от коллектива выполнения своих требований. Настоящего лидера не нужно убеждать в том, что его власть строится на соблюдении мелких правил - он чувствует это спинным мозгом. И наконец, настоящий лидер не будет размениваться на внедрение какой-то там 5С. Он достигает своих непростых целей. Элементарный порядок в коллективе - необходимое условие для этого.
Не внедряйте 5С, пытаясь повысить производительность. Укрепляйте свои лидерство, власть и влияние! Повышайте производительность, эффективность и что угодно, что для этого требуется! Улучшение нужных показателей станет следствием правильной организации работы людей, а не раскладывания ключей по теневым шаблонам.
5С это мелкий инструмент. Если вы всё делаете правильно - порядок образуется сам собой. Когда он вам понадобится, вы не будете нуждаться в его обосновании. Вы просто будете об этом это знать.
Но если ваш цех за пределами директорского маршрута выглядит как руины донецкого аэропорта - берегитесь. Что-то в управлении вы делаете не так!
Возможно, надо будет приложить небольшие усилия, но всё должны сделать ваши подчинённые. Возможно, ваш путь будет неоптимальным, но и это не страшно. В наведении порядка вы можете срезать углы и воспользоваться чужим умом. В приглашении специально обученных людей ничего страшного нет. Они передадут вам технологию, только следите, чтобы их консалтинг не свёлся к наведению порядка на отдельно взятом участке. Такой проект через месяц умрёт.
Проблема предприятия, с которого статья началась, заключалась в разрыве между заявляемыми целями и пониманием руководителями содержания своей работы. 5С использовался как инструмент повышения производительности, а не как инструмент управления персоналом. Естественно, что не будучи подкреплённым результатом проект рухнул. Грустная, но типичная картина.
Не внедряйте 5С, пытаясь улучшить производственные показатели. Воспитывайте персонал, используя 5С!
«Должен быть порядок» - немецкая пословица.
Карго-культ (англ. cargo cult — поклонение грузу), рели́гия самолётопоклонников или культ Даро́в небе́сных. Последователи культа верят, что западные товары созданы духами предков и предназначены для меланезийского народа. Считается, что белые люди нечестным путём получили контроль над этими предметами. В культах карго проводятся ритуалы, похожие на действия белых людей, чтобы этих предметов стало больше. Например, из кокосовых пальм и соломы строятся «точные копии» взлётно-посадочных полос, аэропортов и радиовышек. Члены культа строят их, веря в то, что эти постройки привлекут транспортные самолёты (которые считаются посланниками духов), заполненные грузом. Верующие регулярно проводят строевые учения и некое подобие военных маршей, используя ветки вместо винтовок и рисуя на теле ордена и надписи «USA».
Мне нравится
4Введение
Статья посвящена особенностям внедрения системы 5С в Российской Федерации. В ней раскрывается основа данной системы, выявляются эффекты, получаемые на этапах ее внедрения. В статье анализируются проблемы применения системы 5С на российских предприятиях, а также предлагаются меры, позволяющие устранить ошибки внедрения данной системы Ключевые слова: организация рабочего места, карта 5С, сортировка, систематизация, рациональное размещение, стандартизация правил, красные ярлыки, ненужные вещи
В настоящее время особую актуальность приобретает стремление предприятий производить все более усложненную продукцию и при этом затрачивать на нее как можно меньше средств. Это стремление находится также во взаимосвязи с такой составляющей, как конкуренция. Она стремительно набирает обороты, на рынок выходят все больше предприятий со своими инновационными идеями, чтобы не отстать, организациям необходимо внедрять в деятельность своих компаний различные новые методы или вводить уже проверенные и трансформировать их к своей среде. Японский опыт организации рабочего места на предприятиях является уникальным, он способствует как росту производительности, так и улучшению уровня качества продукции. Именно поэтому следует особо остановиться на японской системе организации рабочего места, которая называется «Система 5С». Существенной ее особенностью является возможность применения данного метода в условиях жесткого бюджетного ограничения. В основе Системе 5С лежат пять этапов, постоянное выполнение которых позволило японским предприятиям в кратчайшие сроки поднять экономику своей страны на высокий уровень, а компаниям, применяющим его, получать возросшую прибыль, при этом количество брака значительно сократилось, возросла производительность рабочих. Этапы в составе рассматриваемого метода включают в себя: 1) сортировку; 2) свои места для всего; 3) содержание в чистоте; 4) стандартизацию; 5) самодисциплина/совершенствование. Рассмотрим основные эти этапы более подробно.
Этапы внедрения 5С
Первый этап «Сортировка»
Сортировка означает освобождение своего рабочего места от всего, что не понадобится при выполнении текущих производственных или канцелярских операций. При выполнении этапа сортировки одна из основных составляющих заключается в определении тех деталей, предметов, которые впоследствии понадобятся при выполнении заказа и избавлении от ненужных вещей. Отметим, что, производя сортировку, сотрудники не только избавляются от тех изделий, которые точно не понадобятся, но также и от тех, на счет которых возникают определенные сомнения. Главное значение сортировки заключается в эффективном использовании ресурсов. Плюсы правильного выполнения данного этапа заключаются в следующем: – появление дополнительного места для хранения нужных деталей и инструментов; – снижение затрат на транспортировку ненужных деталей, для которых могла потребоваться какая-либо тара; – уменьшение времени на поиск требуемых вещей, что так же помогает сохранению благоприятной обстановки; – нужные вещи всегда будут находиться в рабочем состоянии, а их поломка будет обнаружена гораздо быстрее; – увеличивается производительность труда.
Следует отметить, что на рассматриваемом этапе одна из основных сложностей состоит в определении ненужных или просто лишних в данный промежуток времени предметов. Самый эффективный способ выявления потенциально лишних предметов и анализ их степени полезности называется «компания красных ярлыков». Суть его заключается в том, что те предметы, которые явно необходимы и не вызывают никаких в этом аспекте сомнений, оцениваются сразу. Если же предмет вызывает какие-либо сомнения, то на него вешается красный ярлык.
Для эффективного функционирования «компании красных ярлыков» необходимо так же осуществлять документирование, для каждой компании оно индивидуально. Примером может служить ведение журнала учета или хранение всей информации в компьютерной системе организации. Данные результаты, их анализ позволят наглядно увидеть те улучшения, к которым привело внедрение «красных ярлыков». Остановимся более подробно на возможных проблемах, которые могут возникнуть на первом этапе внедрения 5С:
а) полки и другие виды помещений, куда были сложены ненужные предметы, разделили рабочее пространство, что впоследствии стало причиной неудобства для взаимодействия рабочих; б) для поиска различных деталей стало уходить больше времени; в) содержание ненужных вещей приносит большие затраты; г) накапливается много хлама, что в свою очередь отражается на работе в целом и другие. Если при проведении сортировки были выявлены одна или несколько выше представленных проблем, то необходимо еще раз провести данный этап метода, выявив при этом причины, породившие данные проблемы.
Второй этап «Свои места для всего»
После успешного завершения первого этапа на предприятии, внедряющем рассматриваемую систему, стоит перейти ко второму, который называется «свои места для всего». Суть его заключается в том, чтобы предметы располагались таким образом, при котором их можно было бы легко использовать, а маркировка была такой, чтобы любой рабочий мог быстро найти нужную ему вещь, затратив минимум времени. Чаще всего потери времени происходят при: передвижении, отсутствии техники безопасности, поиске предметов, от излишков запасов, при работе с некачественными изделиями. Это позволяет сделать вывод, что главная особенность данного этапа состоит в сокращении времени на поиск нужного предмета рабочим, что впоследствии скажется на продуктивности работы. Выбор лучшего расположения для различных инструментов исходит из расчета минимум движений для взятия и использования предмета, что сокращает потери. Потери – это операции, которые требуют затрат времени и ресурсов, но не повышают ценности товара или услуги для потребителя. Поэтому удобное расположение вещей позволяет снизить потери времени, для этого на предприятиях часто используется карта 5С. Сущность карты 5С состоит в том, что она является механизмом, который помогает оценить в настоящее время местонахождение различных приборов, вещей, необходимых для работы, и выбрать наиболее рациональное расположение для этих предметов. Ее можно разделить на 2 части. Для наглядного примера приведем карту 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С, которая представлена на рис. 1.
Рис.1 Карта 5С с разметкой машинных операций до применения системы 5С
Как видно на рис. 1, в первую часть карты входит то расположение предметов, которое было до внедрения данной карты, теперь рассмотрим карту после внедрения 5 S, которая представлена на рис. 2.
Рис. 2 Карта 5С с новой разметкой машинных операций
На рис. 2 видно, что новая разметка структурировала этапы цикла машинных операций, сократив тем самым время на их выполнение и увеличив производительность. Итак, можно сделать вывод, что второй этап системы 5С позволит сократить время на выполнение операций, внесет строгую последовательность, которая позволит избежать хаоса на рабочем месте, тем самым увеличив производительность.
Третий этап «Содержание в чистоте»
Перейдем к третьему этапу, который называется содержание в чистоте. Применять его следует только после осуществления второго, так как они тесно взаимосвязаны между собой. Сущность систематической уборки состоит в постоянном поддержании чистоты, как на рабочем месте, так и отдельных вещей в частности. Отметим плюсы данного этапа: – появление удовлетворенности работника своим рабочим местом; – полная готовность предметов, которые нужны для выполнения работы; – повышается безопасность рабочего места; – снижается вероятность брака; – постоянный технический осмотр увеличивает время работы без поломок оборудования. Систематическая уборка рабочего места является обязанностью всех сотрудников, которые на нем работают. Для ее проведения выделяется определенное время, назначенное руководством. После того как уборка вошла в систематическую фазу, следует внедрить проверку и оборудования. Для этого следует определить объект, на который будет направлено данное действие (например, режущий станок), далее сотрудников, которые непосредственно этим будут заниматься, после этого следует подготовить инструменты для уборки, а в завершение ввести систематическое ее выполнение. Итак, подводя итоги третьего этапа, следует отметить, что целью уборки является содержание в чистоте и отличной работоспособности всего, что используется или может быть применено для выполнения поставленных производственных задач. Данный этап нацелен на систематизирование содержание не только рабочего места в чистоте, но и на систематическую проверку оборудования, что позволяет повысить безопасность на рабочем месте, время работы оборудования, а также уменьшает количество производимого брака.
Четвертый этап «Стандартизация»
Рассмотрим следующий этап – стандартизация, сущность которого заключается в организации унифицированного подхода, который будет понятен всем работникам и будет простым в использовании. Для успешной стандартизации необходимо, чтобы была включена постоянная сортировка, самоорганизация и систематическая уборка. Следует отметить, что для каждого рабочего места необходимо иметь рабочие стандарты, рабочие инструкции наглядны, понятны, облегчают и работу, и обучение новых сотрудников. Кроме того, следует сделать так, чтобы инструкции находились непосредственно на рабочем месте, т. е. там, где выполняется работа, чтобы при необходимости сотрудник мог всегда к ним обратиться. Все инструкции следует составлять так, чтобы они были исполнимы. Таким образом, четвертый этап включает в себя несколько шагов, таких как определение обязанностей, по выполнению первых трех этапов системы 5С, следующий шаг состоит во внедрение разработанной стратегии в график работы сотрудников без ущерба для выполняемой ими работы, последний же этап заключается в контроле за исполнением. Данный этап позволяет наладить работу предыдущих ступеней и при этом отслеживать какие-либо нарушения или отставания.
Пятый этап «Самодисциплина/ совершенствование»
Пятый этап системы 5С называется самодисциплина/ совершенствование. В отличие от первых четырех, на нем результаты не так очевидны и не поддаются измерению. Стремление работников к совершенствованию возможно лишь поощрить, создавая условия для стремления к этому. Примером условий стимулирования данного этапа может служить: понимание сотрудниками необходимости и эффективности внедрения системы 5С, выделение времени на обдумывание и реализацию замыслов, помогающие внедрению 5С, поощрение со стороны руководства. В табл. 1 представлены эффекты, получаемые на этапах внедрения 5С:
Таблица 1. Виды эффектов при внедрении системы 5С
Проблемы при внедрении системы 5С
В настоящее время можно утверждать, что данная концепция организации рабочих мест успешно внедряется во многих странах мира, но на российских предприятиях, особенно это касается предприятий Пензенской области, редко применяется. Одной из основных причин отказа российских предприятий от внедрения системы 5С является неправильное толкование и реализация данной концепции руководителями или персоналом, рассмотрим их главные ошибки. Так, на первом этапе реализации метода системы 5С могут возникнуть следующие проблемы: – невысокий приоритет, который ставят руководители на предприятиях; – контроль внедрения находится не в тех руках; – неэффективность из-за направления деятельности предприятия; – нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод; – отдельные ошибки реализации. Остановимся подробно на каждой из этих проблем в отдельности. Во-первых, невысокий приоритет для руководителей. Управленец всегда должен понимать, что на его поведение равняются, а его отношение к делу анализируется работниками более низкого звена, ведь если начальник не видит в этом внедрении какой-то необходимости или относится к ней незаинтересованно, то и работники будут относиться к этому так же. Кроме того, в настоящее время внедрение зарубежного опыта становится модой, часто выполняется лишь для галочки, поэтому некоторые руководители даже не считают нужным пройти самим эти курсы, а от того, что их пройдут лишь работники, эффективности будет мало. Для реализации этапов системы 5С требуется выделение времени для их реализации, порою же руководители пренебрегают этим. Во-вторых, при внедрении системы 5С следует не забывать о систематическом контроле всех этапов, но при распределении и назначении этой обязанности необходимо помнить такие моменты, как есть ли у этого работника полномочия для осуществления этой деятельности и ресурсы, чтобы реализовать контроль своевременно, ведь именно бюрократические проволочки даже внутри среднего предприятия бывают очень затяжными. Третья основная проблема для предприятий состоит в том, что не для всех сфер деятельности будет одинаковый результат, так, например, для организаций, работающих в металлургической области эффективность системы 5С, будет очень незначительной, так как для ее высокого функционирования достаточно поддержания в рабочем состоянии оборудования, а другие составляющие будут незначительно влиять на общую работу в целом. Нечеткое понимание действия системы 5С и ее выгод заключается в нежелании сотрудников переходить на данную модель, причин можно назвать много, но главная состоит в том, что не было уделено достаточно внимания просвещению персонала о данной модели, ее плюсах для каждого конкретного работника и всего предприятия в целом. К отдельным ошибкам реализации относятся уже более частные проблемы. Например, утрировав этап избавления от ненужных вещей, работников заставляют избавляться практически от всех предметов, которые находятся на рабочем месте, тем самым как бы поддерживая иллюзию наведения порядка, а на самом деле без маленьких мелочей работать становится неудобно, что впоследствии сказывается на отношении в целом к системе 5С. Для того чтобы данная система действительно работала в российских компаниях, которые начинают ее у себя внедрять, надо понять, что главное – это желание сотрудников и особенно руководства применить ее для эффективности производства, а не просто для галочки.
Заключение
В заключение выделим основные меры, позволяющие устранить ошибки внедрения системы 5С на российских предприятиях: 1) руководителю следует показать свою личную заинтересованность во внедрении данной системы; 2) на совещаниях необходимо проводить анализ хода внедрения системы на предприятии; 3) выявление сотрудников, которые больше всех внесли улучшений в данную систему и поощрение их; 4) контролировать просвещение новых сотрудников предприятия, связанное с осуществлением системы 5С; 5) работник на предприятии, понимая то, что при такой организации его рабочее место будет более удобно и безопасно, станет стремиться к совершенствованию этой системы, проявляя инициативу и доводя ее до сотрудников и руководителей; 6) сотруднику или нескольким работникам, на которых возложили обязанность контролировать осуществление данного метода, следует со всей ответственностью подойти к данному заданию, выявлять те проблемы, которые существенно снижают эффективность внедрения, а также доводить свой анализ до руководства, например, высылая результаты им на электронную почту. Анализ системы 5С позволяет утверждать, что ее эффективное внедрение на российские предприятия возможно, ведь самым важным в данной системе является желание и понимание всех сотрудников различных занимаемых рангов тех выгод, которые может принести данная система конкретно для них и для всего предприятия в целом. При этом никогда не надо останавливаться на достигнутых результатах, всегда стремиться к совершенствованию и систематизации.
Литература:
1. Хироюки Х. 5 S для рабочих: как улучшить свое рабочее место. – М.: Институт комплексных стратегических исследований, 2006. С. 32. 2. Тэппинг Д., Данн Э. Бережливый офис. Устранение потерь времени и денег. – М.: Альпина Паблишер, 2012 3. Растимешин В. Е., Куприянова Т. М. Упорядочение / 5 S – система наведения порядка, чистоты и укрепления дисциплины с участием всего персонала
Вклад участника:
Рогозик Денис Викторович
Система 5S.
Система основанная на 5-и японских принципах начинающихся на букву “С”, эти же принципы в английском переводе тоже начинаются на ту же букву.
Упрощенно 5S можно представить, как повышение эргономики рабочего места.
Система 5S является базовым инструментом Лин, то есть его внедрение обеспечивает базу или фундамент для дальнейших преобразований. Фактически успешный запуск системы 5S дает сигнал о готовности к Лин преобразованиям.Так что же такое система 5S - это система рациональной организации рабочего места, состоящая из 5-и этапов:
- (Seiri) - Sorting - Сортируй.
- (Seiton - Set in Order - Соблюдай порядок.
- (Seisō) - Sweeping - Содержи в чистоте.
- (Seiketsu) - Standardizing - Стандартизируй.
- (Shitsuke) - Sustaining the discipline - Совершенствуй.
Эффективность системы 5S.
Цели 5S
- Снижение числа несчастных случаев
- Повышение уровня качества продукции, снижение количества дефектов
- Создание комфортного психологического климата, стимулирование желания работать
- Повышение производительности труда (что в свою очередь ведёт к повышению прибыли предприятия и соответственно повышению уровня дохода рабочих).
Система 5S обеспечивает:
- Эффективность операторов
- Скорость и гибкость процессов
- Рост объемов производства
- Высвобождение площади
- Снижение брака.
1 этап: Сортировка.
Цель первого этапа - освободить рабочее пространство от ненужных предметов (материалов, инструментов, деталей).
- Обучите персонал - обучение лучше вести пошагово, опыт показывает, что после выполнения первого шага, а любое действие требует времени, многое забывается. К тому же, это позволяет сократить отвлечение работников от выполнения своих функций.
- Определите цели - что будем сортировать, иногда шаг охватывает только материалы на рабочих местах, а иногда оборудование и даже здания и сооружения.
- Подготовьте проект «красных бирок» - изготовьте бирки с учетом целей сортировки и той информации, которую вы собираетесь отслеживать в будущем.
- Установите критерии сортировки - определите, когда предмет является не нужным.
- Определите зону карантина - выберите место для так называемого «отстойника», там будут храниться все сомнительные предметы, до момента принятия решения о их «судьбе».
- Установите «бирки» - пометьте бирками все предметы перемещаемые с рабочего места.
- Примите решение по отмеченным предметам - все, что попало в «отстойник», должно быть утилизировано, передано на хранение или отдано новому владельцу. «Отстойник» это не место хранения, все, что там находится не должно храниться больше месяца.
- Переместите помеченные предметы - выполните принятые решения, удалите предметы из «отстойника».
- Проведите фотосъемку текущей ситуации.
2 этап: Соблюдение порядка (рациональное расположение).
Цель второго этапа - устранить любые проявления хаоса при хранении материалов, деталей, инструмента, оснастки, изделий.
Каждый предмет должен иметь свое место хранения, которое должно отвечать следующим условиям:
- доступность (легко взять предмет и вернуть его на место);
- наглядность (видно, находится ли предмет на своем месте);
- безопасность (предмет не мешает проведению работ).
Для этого необходимо выполнить следующие шаги:
- Обучите персонал.
- Определите потребности в необходимом - на рабочем месте не должна храниться месячная норма деталей и материалов. Цель пункта, ограничить количество и высвободить место на рабочих местах.
- Определите лучшее расположение - все, что осталось, должно быть размещено максимально удобно. Решение здесь принимает человек, работающий на конкретном рабочем месте.
- Обозначьте новое место расположения того, что осталось - (так как чистка еще не производилась, вводятся временные обозначения на малярном скотче или мелом, маркером).
- Проинструктируйте всех - о новом расположении инструментов и пр., должны быть проинструктированы все. Так как новое размещение практически выполняется за одну смену, работники, не участвовавшие в процессе, должны быть оповещены.
- Начните разрабатывать контрольный лист 5S - новое расположение и планировка рабочего места, должны проверяться по контрольному листу, это обеспечивает точность и объективность оценки выполнения.
- Выполнение эскизов приспособлений - часто для хранения и размещения необходимы стеллажи и приспособления, эта потребность уточняется в процессе определения постоянных мест размещения, и сразу выполняются эскизы.
3 этап: соблюдение чистоты
Цель третьего этапа - устранение загрязнения рабочего места, которое является потенциальным источником возникновения проблем или скрывает уже существующие проблемы.
Мероприятия по уборке рабочего места:
- Обучите персонал.
- Подготовьте инструмент и материалы - практика доказала, что, как правило, на рабочих местах нет инструментов и материалов для качественной уборки и чистки. Их необходимо приобрести или взять на складе заранее.
- Очистите инструмент - удалите грязь, масло, определите сломанный или негодный инструмент.
- Очистите оборудование - удалите лишнюю смазку, пыль и отходы (стружка, обрезки и т.п.).
- Установите график регулярной чистки - определите, как часто необходимо проводить чистку каждого объекта (пол, станок, стеллаж и т.д.).
- Произведите покраску - обеспечивает внешний вид и упрощает обнаружение неисправностей.
- Восстановите освещение - упрощает обнаружение неисправностей, повышает производительность и точность ручных операций, снижает брак.
- Обозначьте места расположения, с учетом принципов визуализации - после чистки и покраски, наносится постоянная разметка на пол, стеллажи и т.п.
- Определите меры по поддержанию внешнего вида рабочего места - определите причины загрязнения и постарайтесь их устранить.
- Определите способы профилактики чистоты - мероприятия направленные на будущее, учтите ошибки при создании новых участков и рабочих мест.
- Проведите фотосъемку текущей ситуации.
- Начните изготовление приспособлений - эскизы должны поступить в работу сразу и изготовление приспособлений должно стать приоритетной задачей.
4 этап: Создание стандарта
Цель четвертого этапа - разработка стандартов контроля и поддержания в порядке рабочего окружения.
- Определить действия по поддержанию системы 5S - что, когда, чем, кто и сколько времени должен выполнять.
- Разработайте систему визуализации - рисунки, схемы, цветовое кодирование и т.п.
- Стандартизируйте и унифицируйте все обозначения - на разных участках для обозначения одного и того же, должны использоваться одинаковые знаки и т.п.
- Опишите действия - создайте стандарт.
- Определите схемы взаимодействия - при работе на одном рабочем месте нескольких человек, смен или служб, они должны выполнять четко определенные и описанные действия по поддержанию системы 5S.
- Проведите фотосъемку текущей ситуации.
- Закончите разрабатывать контрольный лист 5S - внесите изменения, произошедшие с момента определения постоянных мест хранения.
- Продолжайте изготовление приспособлений.
- Разработайте систему мотивации-стимулирования особо отличившихся сотрудников.
5 этап: Совершенствование и сохранение достигнутого.
Цель пятого этапа - непрерывное повышение эффективности методов по поддержанию рабочего окружения.
- Изменение системы мотивации - необходимо поддержать инициативу материальной и нематериальной мотивацией.
- Разъяснение и пропаганда - стенды улучшений, результаты, лучшие по 5S и примеры улучшений условий труда.
- Контроль - многоступенчатая система контроля по контрольным листам, цель не допустить эрозии улучшений.
- Мониторинг изменений - изменение оценок по результатам контроля, новые стандарты, мероприятия по изменению организации рабочих мест.
- Расчет экономического эффекта - все изменения можно посчитать (используемая площадь, время операций, время поиска инструмента или материала и т.п.).
- Обновление стандартов и разъяснительной, пропагандисткой информации - все данные мониторинга должны с определенной периодичностью изменяться на стендах и других местах общего доступа.
- Распространение передового опыта - все изменения в кратчайшие сроки должны проецироваться на другие аналогичные рабочие места.
- Закончите изготовление приспособлений.
И вот наш простой инструмент 5S, состоящий всего из пяти шагов, уже превратился в сложную систему 5S, где любое упущение может привести к проблемам в реализации. А ведь мы еще не говорили о межфункциональном взаимодействии, выделении ресурсов, утилизации отсортированного хлама, списании, оформлении возвратов на склад и многих других аспектах практической реализации системы 5S. Но не надо пугаться и опускать руки, все не так сложно, как кажется. Большая часть выше перечисленных шагов будет выполнена легко и безболезненно, если создать для исполнителей определенные условия. Постарайтесь максимально исключить из процесса бюрократию. Не секрет, что руководители цехов, участков и мастера, большую часть вопросов стараются решить неофициально, используя личные связи и прочие ухищрения, позволяющие решать вопросы быстро. Вот этот опыт и нужно поставить на службу. Особенно это важно на начальных этапах формирования системы 5S. Дальше можно вернуться к прежней практике. Для контроля и подсчета эффекта могут понадобиться официальные документы.
Первые вопросы при внедрении системы 5S.
1. Где взять ресурсы для первых шагов по системе 5S?
2. Как подвигнуть рабочих на правильные действия?
3. Кто будет обучать?
4. Как контролировать и отслеживать улучшения?
5. Кто будет руководить процессом?Давайте по порядку. Какой бы способ реализации системы 5С вы не выбрали, много ресурсов не понадобится. Материалы понадобятся для изготовления приспособлений, но если дать сотрудникам возможность проявить инициативу, это не проблема. Практика внедрения системы 5С показывает, что многие вещи не нужные на одних участках, просто необходимы на других. В обычной практике, одни должны списать этот материал или вернуть на склад. Другие должны его получить. Чем проще вы сделаете этот процесс, тем меньше проблем с ресурсами вас ожидает. Основная проблема - это люди. Ни в коем случае не создавайте для реализации системы 5С специальную бригаду и не привлекайте не занятых людей для наведения порядка на участках, где они не работают. Это основная ошибка при реализации системы 5С. Каждый должен сам пройти все шаги 5С, на своем месте.
На первом этапе реализации системы 5С мотивация не так важна. Объясните правильные действия руководителям подразделений (цехов, участков и отделов). Они ежедневно добиваются от своих подчиненных необходимых результатов. Как-то уговаривают остаться сверхурочно, выйти в выходной и сделать многое другое при авралах на производстве.
С обучением все очень просто, если знаете и имеете практический опыт реализации системы 5С, обучайте сами. Если нет, приглашайте нас.
Ничего нового и в контроле, трехступенчатая система, аналогичная системе контроля техники безопасности, доказала свою эффективность. Рабочий, выполняет стандарт. Мастер, ежедневно контролирует выполнение стандарта. Начальник цеха/участка, раз в неделю оценивает работу по системе 5С. Руководство предприятия, раз в месяц оценивает динамику развития системы 5С. Для проверки и оценки используются контрольные листы. Уровень достижений, отображается на круговой диаграмме.
Координировать развертывание системы 5С должен один из руководителей предприятия. Это необходимо, как для ускорения реализации, так и для мотивации персонала. Согласитесь, сложно убедить сотрудника в том, что система 5С важна, если все руководство останется в стороне. Сотрудники ежедневно видят, что в решении важных вопросов всегда участвует один или несколько руководителей высокого уровня. Рабочие должны видеть, что это действительно важно.Что еще важно? Система 5С не может эффективно реализовываться в отрыве от таких инструментов, как стандартизация и визуализация. Это сразу видно по второму и четвертому шагам системы 5С - «создать свои места» и «стандартизировать». Чтобы закрепить за инструментом или предметом место, надо владеть приемами визуализации. Чтобы создать стандарт 5С, надо иметь навыки стандартизации. Значит, мы имеем дело не с одним инструментом, а с совокупностью простых методик, для организации рабочего места. Это базовые и самые важные инструменты «Бережливого производства».
5С не требует значительных инвестиций, так как большая часть мероприятий организационные.