Рассматривая развитие идей по обеспечению качества в мировой науке, вклад в нее выдающихся специалистов по качеству, необходимо обратиться к отечественному опыту. Следует отметить, что в бывшем СССР системному управлению качеством уделялось большое внимание. Среди систем управления качеством, получивших широкое распространение на предприятиях бывшего СССР, следует прежде всего назвать саратовскую систему бездефектного изготовления продукции (БИП), львовскую систему бездефектного труда (СБТ), горьковскую систему "Качество, надежность, ресурс с первых изделий" (КАНАРСПИ), ярославскую систему научной организации работ по повышению моторесурса (НОРМ), львовскую комплексную систему управления качеством продукции (КС УКП) и другие, основные характеристики которых приведены в табл. 5.1.
В СССР начало деятельности в области формирования систем управления качеством было положено созданием
Системы бездефектного изготовления продукции (БИП).
Разработанная на машиностроительных предприятиях Саратовской области в середине 1950-х гг., система БИП была направлена на создание условий, обеспечивающих изготовление продукции без отклонений от технических условий. Система БИП основана на количественной оценке труда рабочих, которая характеризуется процентом сдачи продукции с первого предъявления за отчетный период. Введение впервые в мировой практике количественного показателя качества труда создало возможность непрерывно контролировать изменение этого показателя и применять оперативные меры при тенденции к ухудшению, т.е. управлять качеством труда отдельного исполнителя, бригады, участка, цеха. Соответственно, в зависимости от значения коэффициента качества труда (ККТ) устанавливался размер материального стимулирования (премии) и морального поощрения. Коэффициент качества труда ККТ (БИП) определялся по формуле
где N - изделия или партии изделий, предъявленные ОТК на контроль, шт.; п - изделия или партии изделий, принятые ОТК с первого предъявления, шт.
В табл. 5.2 приведен пример построения системы материального стимулирования рабочих за качество труда в зависимости от уровня ККТ.
Система БИП предусматривала не только материальное, но и моральное стимулирование за высокое качество работы исполнителей. Работникам, в течение длительного времени имеющим высокий ККТ, присваивались почетные звания "Мастер золотые руки", "Отличник качества".
Таким работникам решением специальной комиссии предприятия могло быть предоставлено право личного клеймения продукции без предъявления ОТК.
Развитием системы БИП стала львовская Система бездефектного труда (СБТ), разработанная в 1970-х гг.
В системе СБТ принцип оценки качества труда, применяемый в системе БИП для рабочих, распространен на инженерно-технических работников и служащих. При этом в основу стимулирования был положен коэффициент качества труда (ККТ (СБТ)), который рассчитывался по формуле
где а1.........ал - коэффициенты снижения; п ........я/ - количество соответствующих дефектов в работе; В1.......8/ - коэффициенты повышения; т........пу - количество соответствующих факторов повышения качества труда.
Соответственно, размер материального вознаграждения (или штрафа) определялся в зависимости от ККТ (СБТ) на основе разработанных шкал, аналогичных представленной в табл. 5.2.
Система СБТ предусматривала материальное стимулирование, размер которого зависел от ККТ. В табл. 5.3 и 5.4 приведены примеры коэффициентов снижения и повышения ККТ (СБТ) для технического персонала службы ремонта оборудования машиностроительного предприятия.
Система КАНАРСПИ ("Качество, надежность, ресурс с первых изделий") была разработана на горьковском авиационном заводе. КАНАРСПИ использовала основные принципы БИП и СБТ, но являлась дальнейшим развитием этих систем, так как объектом управления в системе было не только качество изделия, качество труда одного работника, но и качество работы всего коллектива. Главное в системе - тщательная отработка элементов изделия и технологического процесса при подготовке и производстве продукции. Система предусматривала проведение испытаний элементов конструкции и элементов технологического процесса и последующую доработку изделия и технологического процесса по результатам испытаний. На предприятии создавались службы надежности, координирующие работы по повышению надежности выпускаемой продукции, сбору и обработке материалов по отказам изделий в производстве и эксплуатации.
Система научной организации работ по повышению моторесурса (НОРМ) была разработана на Ярославском моторном заводе. Главным элементом этой системы была организация анализа причин, ограничивающих ресурс двигателя, с последующей разработкой и внедрением мер, направленных па устранение этих причин.
Система определяла последовательность и содержание работ повышения моторесурса при определении его фактического значения, разработке и проверке инженерных рекомендаций по обеспечению планируемого уровня моторесурса, разработке и реализации комплексного плана
Таблица 5.2. Шкала зависимости материального вознаграждения от показателей качества труда
Таблица 5.3. Размер коэффициентов снижения в зависимости от видов дефектов
Таблица 5.4. Размер коэффициентов повышения в зависимости от факторов повышения качества труда
конструкторских и технологических мер по освоению двигателя с новым увеличенным ресурсом.
Эти работы проводились на основе результатов испытаний двигателей на заводе-изготовителе, систематического изучения работы двигателей в течение всего срока службы в различных эксплуатационных условиях у потребителей, анализа материалов ремонтных заводов. Для обеспечения этой работы на предприятии были созданы специальные подразделения:
- o эксплуатационно-исследовательские бюро при отделе Главного конструктора для проведения аналитической работы с базовыми автохозяйствами и ремонтными заводами;
- o рекламационно-исследовательское бюро при ОГК и его подразделения в районах наибольшей концентрации машин в регионах;
- o специальные группы надежности в технологических структурах, занимающихся организацией и координацией проводимых работ по повышению надежности выпускаемой продукции.
Комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) базируется на научно-методических разработках сотрудников ВПИИС (в то время - ВНИИ стандартизации), которые проводились в конце 1960-х гг. при поддержке Госстандарта СССР.
Разработки ученых были проверены в широкомасштабном производственном эксперименте на Украине в Львовской области. На основе результатов, полученных в ходе промышленного эксперимента, опыт по созданию комплексных систем управления качеством продукции был рекомендован к широкому внедрению.
КС УКП аккумулировала в себе позитивный опыт предшествующих систем: Саратовской БИП, Горьковской КАНАРСПИ, Ярославской НОРМ и др., а также использовала и зарубежные разработки, известные отечественным специалистам.
В основу КС УКП были положены принципы общей теории управления и разработанная к тому времени национальная концепция управления качеством продукции.
КС УКП базировалась на принципах системно-комплексного подхода, основанного на стандартизации.
КС УКП отличалась следующими характеристиками:
- 1) была сформулирована главная цель системы - обеспечение постоянного роста качества и технического уровня выпускаемой продукции в соответствии с плановыми заданиями, запросами потребителей и требованиями стандартов;
- 2) все действия в рамках системы были сгруппированы в специальные функции;
- 3) предусматривалась многоуровневая организация управления (на уровнях предприятия, службы, цеха, участка, рабочего места);
- 4) стандарты предприятия были использованы в качестве организационно-технической основы системы;
- 5) при создании системы, се внедрении и развитии использовались во взаимосвязи общая теория управления, методы системного подхода и проблемно-целевого управления, меры материального и морального стимулирования повышения качества продукции.
Основными направлениями достижения главной цели системы были:
- o создание и освоение новых высококачественных видов продукции, соответствующих лучшим мировым образцам;
- o повышение удельного веса продукции высшей категории качества в общем объеме производства;
- o улучшение показателей качества путем модернизации выпускаемой продукции;
- o своевременное снятие с производства или замена морально стареющей продукции;
- o обеспечение выпуска изделий в строгом соответствии с требованиями нормативных документов;
- o внедрение в производство новейших достижений науки и техники, передового опыта;
- o совершенствование и развитие форм и методов управления качеством продукции.
КС УКП была первой системой управления качеством продукции, в которой организационно-технической основой управления стали стандарты. Это чрезвычайно важное, принципиальное достижение отечественных специалистов в совершенствовании методов управления качеством продукции. Утвержденные к началу разработки КС УКП стандарты Государственной системы стандартизации (ГСС) мерного поколения узаконили применение такого документа, как стандарт предприятия (СТП), который впоследствии стал основным документом по стандартизации систем менеджмента качества и продолжает оставаться таковым на многих российских предприятиях.
С конца 1970-х гг. в промышленности СССР в соответствии с решением ЦК КПСС работа по созданию на предприятиях комплексных систем управления качеством продукции велась очень активно. В нее включились тысячи предприятий. Общее научно-методическое руководство разработкой и внедрением КС УКП на предприятиях страны осуществляли Госстандарт СССР и его головная научно-исследовательская организация ВНИИС. Госстандарт утверждал и издавал нормативные и методические документы (государственные стандарты, рекомендации, методические указания, инструкции и др.), устанавливающие общие для всех отраслей положения по построению и функционированию систем, по организации разработки и внедрения, осуществлял контроль, вел работу по пропаганде и распространению передового опыта.
С 1980-х гг. стали появляться первые результаты внедрения КС УКП на отечественных предприятиях: номенклатура и ассортимент выпускаемой продукции чаще обновлялись, повышалась ее надежность, улучшались эстетические показатели продукции. Сервисное обслуживание стало признаваться как существенный и необходимый элемент удовлетворения запросов потребителя. Одновременно обнаруживались недостатки, большинство из которых было связано с компанейским подходом, стремлением руководителей предприятий не заниматься работой в области управления качеством, а быстрее отрапортовать начальству. В связи с этим КС УКП на ряде предприятий внедрялись формально и, соответственно, не были эффективны.
В 1978 г. Госстандартом были приняты Основные принципы Единой системы государственного управления качеством продукции (ЕСГУКП). Это свидетельствовало о том, что в стране системы управления качеством получили дальнейшее развитие, вышли на более высокий уровень (отраслевой, региональный, государственный) на базе разработки программ "качество", стали включаться в народнохозяйственные планы. Для осуществления единой технико-экономической политики в области повышения качества па предприятиях, в объединениях, в отраслях разрабатывались и внедрялись системы управления качеством, учитывающие положения ЕСГУКП.
Главной целью ЕСГУКП было планомерное обеспечение всемерного использования научно-технических, производственных и социально-экономических возможностей для достижения постоянных высоких темпов улучшения качества всех видов продукции в интересах повышения эффективности общественного производства и экспорта. ЕСГУКП представляла собой совокупность мероприятий, методов и средств, обеспечивающих координированные действия органов управления для достижения главной цели системы. Данная система была реализована на всех уровнях управления (межотраслевом, отраслевом, объединения или предприятия), а также в территориальном разрезе и на всех стадиях жизненного цикла продукции. Система ЕСГУКП была направлена на обеспечение единства и взаимосвязи технических, экономических, социальных и организационных подсистем, обеспечивающих повышения качества продукции. В рамках Единой системы реализовывался большой круг специальных функций управления - от прогнозирования потребностей, планирования повышение качества продукции, организации разработки, подготовки и обеспечения производства всеми видами ресурсов до стимулирования повышения качества продукции и государственного надзора за ее внедрением.
Между тем эффективная реализация этой системы предполагала централизованное управление и планирование, что в условиях перехода к рыночной экономике практически потеряло свою актуальность.
В 1986 г. институтам Госстандарта и его организациям в административном порядке было запрещено заниматься проблематикой управления качеством и оказанием предприятиям какой-либо помощи в разработке, внедрении и совершенствовании комплексных систем управления качеством продукции. Таким образом, отечественные разработки и накопленный опыт управления были практически отвергнуты. Начавшийся процесс широкого движения за улучшение качества отечественной продукции на основе прогрессивной передовой методологии стал затухать и в начале 1990-х гг. практически прекратился.
Парадокс заключается в том, что именно в этот период ИСО разработала и опубликовала стандарты по управлению качеством ИСО серии 9000. Причем инициатива разработки этих стандартов принадлежала СССР.
В 1978 г. президент ЕОК (Европейской организации по качеству), которым был в это время представитель СССР, обратился к президенту ИСО, которым был председатель Госстандарта СССР В. В. Бойцов, с предложением подготовить на основе накопленного опыта стандарты ИСО по управлению качеством. Предложение было принято, и в рамках ИСО началась работа над первыми международными стандартами по управлению качеством продукции. Активное участие в создании стандартов ИСО серии 9000, в том числе терминологического стандарта ИСО 8402, приняли представители многих стран. Большой творческий вклад внесли ученые и специалисты Англии, Германии, Швейцарии, Чехословакии, США. К сожалению, участие специалистов Советского Союза в этот период было меньшим, чем следовало: процессы, происходившие в стране, затрудняли их участие в работе ИСО/ТК 176. Поэтому сейчас, когда говорят об истории создания стандартов ИСО, редко вспоминают, кому принадлежит инициатива их разработки.
Cтраница 1
Система бездефектного изготовления продукции, нашедшая широкую поддержку на нашем заводе, предусматривает строгий входной контроль сырья и материалов, поступающих на завод. Нередко проверка показывает, что некоторые партии каучуков, кордов и материалов имеют низкое качество.
Система бездефектного изготовления продукции представляет собой комплекс технических, организационных и воспитательных мероприятий, направленных на систематическое повышение качества машин, осуществляемых на всех стадиях и участках производства. Она основывается на четкой организации работы всего коллектива над повышением качества продукции и строгой ответственности каждого исполнителя за качество выполняемой им работы. Система требует непрерывного технического и организационного совершенствования производства, в результате которого ослабляется влияние исполнителя на качество продукции.
Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления требует от каждого члена коллектива высококачественного выполнения порученной ему работы. Внедрение этой системы должно сопровождаться широкой воспитательной работой в коллективе, имеющей целью привить каждому исполнителю чувство высокой ответственности за порученное ему дело, нетерпимость к нарушениям и недостаткам в производстве.
Система бездефектного изготовления продукции, зародившаяся на предприятиях Саратова, с успехом объединяет, концентрирует и координирует усилия конструкторов, технологов и производственников в борьбе за улучшение качества продукции. Проверка этой системы на практике закончена, результаты убедительно подтвердили ее жизненность и высокую эффективность.
Система бездефектного изготовления продукции исходит из диалектической неразрывности понятия качества и количества продукции, из того, что улучшение качества изделия является одним из основных средств повышения производительности труда - важнейшего условия успешного решения задачи создания материально-технической базы коммунизма. Идеологическую основу системы составляет повседневное воспитание у работающих коммунистического отношения к труду, чувства высокой ответственности за качество выполняемой работы.
Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее ОТК с первого предъявления не только опирается на рабочих - новаторов и передовиков, но и вовлекает в борьбу за повышение качества весь производственный коллектив.
Система бездефектного изготовления продукции и сдача ее ОТК с первого предъявления устанавливает полную ответственность за качество продукции самих исполнителей: рабочих, мастеров, руководителей предприятий, роль которых в обеспечении качества изделий является главной и решающей.
Система бездефектного изготовления продукции и сдача ее ОТК с первого предъявления устанавливает полную ответственность за качество продукции самих исполнителей - рабочих, мастеров, руководителей цехов, роль которых в обеспечении качества изделия является главной и решающей. Положения о системе бездефектного изготовления продукции, учитывающие специфику производства, разрабатываются на каждом предприятии.
Система бездефектного изготовления продукции предусматривает повседневное и неослабное внимание каждого работника, всего коллектива предприятия к качеству продукции.
Система бездефектного изготовления продукции является не только средством материального, но и морального стимулирования повышения качества продукции.
Система бездефектного изготовления продукции была разработана в середине 50 - х годов на промышленных предприятиях Саратовской области. В основе ее лежит количественная оценка качества труда рабочих. Качество труда отдельного исполнителя, бригады, цеха оценивается путем исчисления процента сдачи продукции ОТК с первого предъявления. При этом непосредственный исполнитель несет полную ответственность за качество выполненной им работы, не допускает отклонений от требований технической документации. ОТК возвращает продукцию на доработку исполнителю при первом обнаруженном дефекте. В зависимости от возвратов устанавливается размер премий.
Система бездефектного изготовления продукции предполагает осуществление массового самоконтроля выполняемых работ, оперативный контроль за качеством со стороны мастеров, начальников цехов и других руководителей, дальнейшее повышение ответственности исполнителей за выпуск продукции высокого качества.
Система бездефектного изготовления продукции предусматривает разработку планов улучшения качества, внедрение прогрессивных технологических процессов и средств контроля, повышение квалификации работников, осуществление материального и морального поощрения передовиков.
Система бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления была разработана и внедрена на одном из машиностроительных предприятий г. Саратова. В основе этой системы лежит строгая ответственность каждого рабочего, и всего коллектива предприятия за высокое качество изготовляемой продукции. Продукцию сдают в отдел технического контроля (ОТК) только после того, когда непосредственные исполнители и руководители сами проконтролируют качество продукции. Если же ОТК обнаружит дефекты в этой продукции, то вторично сдать ее в ОТК после устранения брака может разрешить лишь начальник цеха, а сдачу в третий раз - только директор предприятия.
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«Комсомольский-на-Амуре государственный технический университет»
по дисциплине «Основы бережливого производства»
Система бездефектного изготовления продукции
Введение
1. История возникновения
2. Плюсы и минусы системы
Заключение
качество бездефектный изготовление контроль
Введение
Система бездефектного изготовления продукции даёт собой комплекс технических, организационных и воспитательных событий, нацеленных на постоянное поднятие качества машин, исполняемых на всех стадиях и участках изготовления. Она базируется на точной организации работы всего коллектива над повышением качества продукции и серьёзной ответственности всякого исполнителя за качество исполняемой им работы. Система просит постоянного технического и организационного улучшения изготовления, в итоге которого ослабляется воздействие исполнителя на свойство продукции.
Ещё данная система предусматривает серьёзный входной контроль сырья и используемых материалов, поступающих на предприятие. Часто проверки демонстрируют, будто некие партии материалов, которые были использованы, имеют невысокое качество.
Цель написания реферата заключается в наиболее полном раскрытии темы, то есть что же из себя представляет система бездефектного изготовления продукции.
В задачи данного реферата входит рассмотрение её возникновения, положительные и отрицательные стороны, а также рассмотрим принципы и мероприятия по повышению качества продукции.
1. История возникновения
Период индустриализации в России характеризуется интересом к улучшению свойств продукции. Начали обнаруживаться веяния к творению системного расклада в управлении качеством продукции. Примерно в 1950-е гг. возымела распределение Саратовская система организации бездефектного производства продукции и сдачи ее с главного (первого) предъявления. Цель таковой системы содержалась в разработке критерий изготовления, обеспечивающих изготовление рабочими продукции в отсутствии отступлений от тех. документации. Основным аспектом, используемым для количественной оценки свойства труда рабочего, появился процент сдачи продукции с главного предъявления, кой исчисляется как процентное положение численности партий, принятых с главного предъявления, к всеобщей численности партий, сделанных трудящимися и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с главного предъявления зависело по конкретной шкале материальное и нравственное побуждение исполнителя. Нравственное побуждение было выражено в присвоении таковых званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т.п. Со временем поменялись функции отдела тех. контролирования -- контроль исполнялся выборочно, большой интерес уделялся самоконтролю. Конкретный самоконтроль дозволял открывать недостатки, никак не связанные с рабочим, что привело к проведению посреди управления «Дней качества» и созданию непрерывно работающих комиссий по качеству. На ряде компаний процент сдачи с главного предъявления партий продукции был заменен на процент количества рабочих дней с отсутствием дефектов от всеобщего количества рабочих дней.
2. Плюсы и минусы системы
Как и любая иная система, система бездефектного производства продукции имеет перечень позитивных и негативных сторон. К главным плюсам бездефектного производства относят:
Точное исполнение научно-технических операций;
Действенное внедрение нравственного и материального одобрения трудящихся за качество их труда;
Поднятие индивидуальной ответственности трудящихся за высококачественные итоги собственной работы;
Творение посылов для широкого развёртывания движения за поднятие качества продукции.
Главные недочёты системы бездефектного производства продукции:
Ограниченная сфера деяния, так как система распространяется лишь на трудящихся цехов главного изготовления;
Система никак не предусматривает обилие недочётов и разную степень их воздействия на качество издаваемой предприятием продукции.
3. Принципы бездефектного изготовления
Бездефектное производство продукции базируется на последующих принципах. Рабочий назначается главным за качество подвергнутых обработке им деталей и пред сдачей ОТК партии деталей сам исполняет первичное испытание. При первом же обнаружении в ОТК оплошности (ошибки, несоответствие чертежу) исполнителю отдают всю партию деталей. При производстве деталей могут быть найдены оплошности, как в чертежах, так и в научно-технической документации. Система бездефектного производства предугадывает, будто в данном случае - обработка деталей немедленно должна быть временно остановлена и инженер или же технолог должны поправить документы. Учтена публичность итогов сдачи готовых деталей с главного предъявления как бригадами, так и рабочими по отдельности. Данные итоги фиксируют при определении коэффициента качеств по цеху, участку либо бригаде. Для увеличения качества документов на заводах ещё ставят характеристики, учитываемые при подведении результатов по коэффициенту качества работы.
4. Мероприятия по повышению качества продукции
Введение системы бездефектного труда просит воплощения ряда технических, организационных, финансовых, воспитательных событий, нацеленных на поднятие качества работы исполнителей на всех ступенях и участках изготовления. К таким событиям относят:
Кропотливая проверка и исправление всех технических документов, внедрение которых в производстве обязано обеспечивать выпуск продукции с отсутствием отклонений (дефектов). При обнаружении первых погрешностей и недоделок в техническом акте он ворачивается исполнителю для доработки, а прецедент возврата закрепляется в показателях работы данного отдела.
Постоянное улучшение конструкции деталей и научно-технических действий их изготовления. В период введения системы бездефектного производства продукции на Минском тракторном заводе было пересмотрено более 1400 научно-технических действий по всем операциям и 1600 чертежей на детали.
Поднятие точности оснащения, обеспечивающей изготовку продукции в данных параметрах качества. При обнаружении брака либо недостатка в продукции оформляется документ (акт), а сам прецедент фиксируется в показателях работы службы механика.
Снабжение производственных участков высококачественными устройствами и инвентарём в согласовании с требованиями стандартов либо технических критериев. При обнаружении первого недостатка (брака) в оснастке она немедля ворачивается на доработку, а прецедент возврата отмечается в показателях работы инструментального отдела и цеха.
Снабжение рабочих участков материалами и болванками соответствующего качества. При обнаружении отличия качества начальных материалов и болванок от общепризнанных мерок составляется документ, болванки ворачиваются цехам-производителям, а факты отклонений отмечаются в показателях работы отдела материально-технического обеспечения (по материалам) и соответствующих заготовительных цехов (по заготовкам личного изготовления).
Наибольшая механизация и автоматизация главных и второстепенных операций (включая контроль), обеспечивающая устойчивость производственного процесса и беспристрастную оценку свойств продукции.
Обширное введение передовых способов контролирования качества и поднятие квалификации тружеников агрегата технического контролирования.
Снабжение производственных участков рабочей мощью соответствующей квалификации. Для этого все рабочие обязаны пройти переаттестацию, на базе которой выявляется степень его квалификации. При соответствии квалификации рабочего исполняемой работе ему выдается свидетельство с тремя талонами. При любом несоблюдении научно-технической дисциплины или при сдаче недоброкачественной продукции сотрудник ОТК изымает один талон. При потере всех талонов свидетельство делается недействительным, и по решению комиссии рабочему могут снизить разряд либо он будет проходить аттестацию заново. Такой же порядок аттестации могут применять и к контролеру, который более трех раз примет недоброкачественную продукцию.
Материальное стимулирование исполнителей и тружеников контрольного агрегата за приобретение больших показателей качества продукции. Для обеспечения этого внедряется рейтинговая оценка качества работы. При достижении наивысшего балла исполнителям и контролерам выделяется максимальная премия, при получении низшего положительного балла выделяется минимальная премия, при оценке качества ниже уровня (трех баллов) премия не предусматривается.
Поднятие нравственной ответственности исполнителей и управляющих подразделений завода за уровень качества, который требует разработки системы показателей оценки работы по качеству и способов контроля данных показателей.
Заключение
Развёртывание социалистического состязания за бездефектное производство продукции, широкая информация общественности о итогах введения системы на участках, в цехах и по заводу, перевод наилучших работников на самоконтроль с вручением собственного клейма, материальное и нравственное стимулирование за работу без дефектов и высшую культуру производства - всё это в окончательном счёте гарантирует удачную работу предприятия по увеличению качества издаваемой продукции.
Таким образом, цель системы бездефектного труда, основанной на участии в труде по увеличению качества всех исполнителей и подъёме их квалификации -- предотвратить возникновение недостатков и брака на каждой операции, каждом рабочем месте. Совместно с тем обширное применение ее становится мощным средством саморазвития каждого исполнителя и предпосылкой для широкого применения метода самоконтроля и участия в управлении производством.
Список использованных источников
1 Организация вспомогательных служб машиностроительного завода / под ред. Б. В. Власова. М.: Машиностроение, 1966. 518 с.
2 Материалы, Н. К. Повышение качества, надёжности и долговечности выпускаемой продукции / Н. К. Материалы. М.: Машиностроение, 1972. 288 с.
3 Сборник, Н. Т. Пути и методы повышения надёжности и долговечности изделий машиностроения и приборостроения / Н. Т. Сборник. М.: Машиностроение, 1968. 542 с.
4 Окрепилов, В. В. Управление качеством / В. В. Окрепилов. М.: Наука, 2000. 912 с.
Размещено на Allbest.ru
...Подобные документы
Жизненный путь Филиппа Кросби; карьерный рост от инженера к помощнику директора. Зарождение системы Zero Defects. Основные положения программы бездефектного труда. Принципы, определяющие последовательность действий по обеспечению качества на предприятиях.
реферат , добавлен 04.04.2018
Теоретические особенности построения производственного процесса и методы его оптимизации. Анализ структуры и длительности изготовления продукции на предприятии. Хранение и входной контроль качества сырья. Маркировка, упаковка, хранение готовых изделий.
курсовая работа , добавлен 07.11.2011
Особенности осуществления статистического приемочного контроля качества по альтернативному и коллективному признакам. Рассмотрение понятия, назначения, основных задач и принципов организации входного контроля качества продукции, оценка его эффективности.
контрольная работа , добавлен 08.04.2011
Понятия бизнес-процесса, реинжиниринга. Система управления качеством продукции на стадии разработки и изготовления. Поддержание качества в эксплуатации и эффективное использование продукции. Цели реинжиниринга, задачи, особенности и основные принципы.
контрольная работа , добавлен 07.09.2015
Планирование выпуска новой продукции фирмой ООО "АрсПласт". Планирование поставок сырья и материалов, ассортимент продукции. Технологическая цепочка изготовления стандартного окна. Анализ рынков сбыта. Стратегия маркетинга. Оценка эффективности проекта.
курсовая работа , добавлен 23.01.2011
Проверка соответствия характеристик продукции или процесса, виды контроля качества продукции. Применение международных стандартов МС ИСО серии 9000. Назначение и основные задачи и организация входного контроля, контроль качества металлопродукции.
контрольная работа , добавлен 04.12.2011
Показатели качества, являются основной категорией потребительских ценностей продукции, создают базу для формирования цены, себестоимости продукции. Анализ понятия системы качества согласно МС ИСО 9000, ее элементов и методов их оценки качества продукции.
контрольная работа , добавлен 10.01.2011
Критериальный анализ показателей производства новой продукции и ее качества. Внутренний контроль качества новой продукции и затрат на его обеспечение. Отчет учетного сегмента "Разработка, производство и продажа новой продукции с учетом ее качества".
магистерская работа , добавлен 03.03.2011
Оценка качества продукции согласно требованиям международных стандартов. Анализ системы управления качеством на предприятии. Повышение конкурентоспособности продукции путем совершенствования технологических процессов и внедрения нового оборудования.
дипломная работа , добавлен 28.09.2012
Понятие качества продукции на предприятии и управления им. Оценка уровня качества продукции. Система управления сертификацией и стандартизацией. Экономические проблемы качества продукции. Анализ системы управление качеством продукции на ОАО "Ламзурь".
Период индустриализации в России характеризуется вниманием к улучшению качества продукции. Начали проявляться тенденции к созданию системного подхода в управлении качеством продукции. Так, в 1950-е гг. получила распространение саратовская система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП). Цель такой системы заключалась в создании условий производства, обеспечивающих изготовление рабочими продукции без отступлений от технической документации. Главным критерием, применяемым для количественной оценки качества труда рабочего, явился процент сдачи продукции с первого предъявления, который исчисляется как процентное отношение количества партий, принятых с первого предъявления, к общему количеству партий, изготовленных рабочим и предъявленных ОТК. От процента сдачи продукции с первого предъявления зависело по определенной шкале материальное и моральное стимулирование исполнителя. Моральное стимулирование было выражено в присвоении таких званий, как «Мастер золотые руки», «Отличник качества» и т. п. Со временем изменились функции отдела технического контроля - контроль осуществлялся выборочно, больше внимания уделялось самоконтролю. Именно он позволял обнаруживать дефекты, не зависящие от рабочего, что привело к проведению среди руководства «Дней качества» и созданию постоянно действующих комиссий по качеству. На ряде предприятий процент сдачи с первого предъявления партий продукции был заменен на процент числа рабочих дней без брака от общего числа рабочих дней.
Основные достоинства системы, бездефектного изготовления продукции (БИП):
Четкое выполнение технологических операций;
Эффективное использование морального и материального поощрения рабочих за качество их труда;
Повышение персональной ответственности рабочих за качественные результаты своей деятельности;
Создание предпосылок для широкого развертывания движения за повышение качества продукции. Основные недостатки системы бездефектного изготовления продукции (БИП):
Ограниченная сфера действия, так как система распространялась только на рабочих цехов основного производства;
Система не учитывала многообразие недостатков и различную степень их влияния на качество выпускаемой предприятием продукции. Распространение системы: она нашла отражение в зарубежных программах «ноль дефектов» и сохранилась во всех отечественных. Более того, когда отмечалось десятилетие КСУКП, то она была зарегистри-рована только на 30 тыс. предприятиях, а БИП к этому времени - на 60 тыс.
-
Система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП ). Период индустриализации в России характеризуется вниманием к улучшению качества продукции . -
Система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП ).
БИП -
Система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП ).
БИП -
Система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП ).
Формы и способы этого управления за тысячелетия постоянно менялись и совершенствовались. Первые упоминания о стандартах в России были отмечены во времена... -
Система организации бездефектного изготовления продукции и сдачи ее с первого предъявления (БИП ).
БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началось со с... подробнее ». -
Система бездефектного труда (СБТ). Принцип БИП , распространенный затем на
сдаче экзаменов, подготовке к контрольным работам и т.д
Особенность системы : она выходит за рамки стадии изготовления продукции и охватывает... -
Система КАНАРСПИ (качество, надежность, ресурс с первых изделий). БИП и СБТ устраняли отрицательные субъективные причины; устранение объективных причин началос.
Комплексные системы управления качеством продукции (КСУКП). -
Шпаргалки на телефон - незаменимая вещь при сдаче
Эффективность системы план-ния определяется в значительной мере уровнем ее организации
покупаемых материально-технических ресурсов и реализуемой продукции ; 6. состав и... -
Шпаргалки на телефон - незаменимая вещь при сдаче экзаменов, подготовке к контрольным
Если автором письма является организация , письмо пишется от третьего лица.
Целью этих мероприятий является привлечение новых партнеров и клиентов к продукции фирмы. -
Цеховая себестоимость продукции определяется суммой затрат всех цехов предприятия при цеховой системе управления предприятием. Она включает затраты на производство продукции , связанные с ее изготовлением с добавлением расходов по управлению и...
Найдено похожих страниц:10